Global Soul Limited Informacje o firmie

Przegląd AOI AOI, pełna nazwa Automatic Optical Inspection, czyli automatyczny sprzęt do inspekcji optycznej, to wydajne inteligentne urządzenie, które symuluje ludzkie oko i wykorzystuje technologię widzenia maszynowego, aby zastąpić ludzi w procesie produkcji spawalniczej i wykrywać typowe brakujące elementy w PCBA. Wraz ze wzrostem złożoności PCBA i coraz mniejszymi komponentami, tradycyjne testowanie ICT i funkcjonalne staje się coraz bardziej pracochłonne i czasochłonne. Trudno jest uzyskać fizyczną przestrzeń dla sond testowych blisko rozmieszczonych i drobno rozmieszczonych płyt za pomocą testowania typu bed-of-nails. W przypadku obwodów montowanych powierzchniowo (PCBA) odpowiedzialnych za dużą gęstość, ręczna inspekcja wizualna jest zarówno zawodna, jak i nieekonomiczna. Jednak w przypadku małych komponentów, takich jak typ 0402 i typ 01005, ręczna inspekcja wizualna faktycznie straciła swoje znaczenie. Aby pokonać przeszkody wspomniane powyżej, AOI pojawiło się jako potężne uzupełnienie testowania online (ICT) i testowania funkcjonalnego (F/T). Może pomóc producentom PCBA zwiększyć wskaźnik zdawalności ICT(F/T), obniżyć koszty pracy związane z inspekcją wizualną i koszty produkcji oprzyrządowania ICT, zapobiec staniu się ICT wąskim gardłem wydajności, skrócić cykl rozbudowy wydajności nowych produktów i skutecznie kontrolować jakość produktu poprzez statystyki w celu poprawy jakości produktu. Technologia AOI może być stosowana w wielu pozycjach linii produkcyjnej PCBA. ALeader AOI może zapewnić skuteczną i wysokiej jakości kontrolę jakości w następujących pięciu pozycjach detekcji: Po drukowaniu pasty lutowniczej: Po wydrukowaniu pasty lutowniczej na drukarce można wykryć wady podczas procesu drukowania. Poprzez inspekcję wydrukowanej pasty lutowniczej można uniknąć wad w produkcji PCBA przed montażem powierzchniowym, zmniejszając koszty konserwacji płyty PCBA. 2) Przed lutowaniem rozpływowym: Ta pozycja powinna być po montażu powierzchniowym i przed lutowaniem rozpływowym. Ta pozycja może wykryć jakość pasty lutowniczej i montażu powierzchniowego, zapobiec wadom w PCBA przed lutowaniem rozpływowym i zmniejszyć koszty konserwacji płyty PCBA. 3) Po lutowaniu rozpływowym: Ta pozycja jest najbardziej typowa i niezbędna. Największą zaletą stosowania tej pozycji do detekcji jest to, że wady istniejące w procesie własnościowym mogą być wykryte na tym etapie, więc żadne wady nie trafią do klientów końcowych. 4) Inspekcja kleju czerwonego po piecu rozpływowym: Inspekcja na tej pozycji koncentruje się głównie na płycie z klejem czerwonym, co może skutecznie wykryć, czy klej czerwony jest w porządku, zmniejszyć wady po przejściu przez lutowanie falowe i skutecznie obniżyć koszty inspekcji wizualnej pracy i koszty konserwacji. 5) Po piecu do lutowania falowego: Ta pozycja jest przeznaczona głównie do inspekcji lutowania falowego, która obejmuje inspekcję komponentów i wtyczek. Inspekcja na tej pozycji jest skutecznym uzupełnieniem kontroli i kontroli jakości w całym procesie lutowania falowego.

Podczas lutowania elementów płytki drukowanej, jakie zjawiska wskazują na wadliwe lutowanie? 1. Fałszywe lutowanie: Połączenie lutowane jest nierówne i ma strukturę plastra miodu. Połączenia lutowane mają słaby kontakt z pinami i padami. 2. Brak lutowania: Niektóre piny są lutowane bez lutowia. 3. Ciągłe lutowanie: Występuje mostkowanie lutowiem, zwarcia itp. między obwodami lub padami lutowniczymi. 4. Przegrzanie: Lutowie przegrzewa się, powodując deformację i pękanie elementów. Pady lutownicze lub laminaty miedziane są podniesione; W przypadku elementów montowanych powierzchniowo następuje "wzniesienie pomnika". 5. Przenikanie cyny: W przypadku płyt dwuwarstwowych i wyższych, przelotki powinny być cynowane i lutowane w celu zapewnienia połączenia. 6. Zanieczyszczenia: Jeśli topnik lub środek czyszczący nie zostaną dokładnie usunięte, może to łatwo prowadzić do zwarć lub korozji płytki drukowanej. 7. Za mało cyny; Lutowie pokrywa mniej niż lub równo 50% pada lutowniczego. 8. Ubytki: Podczas lutowania użyto nadmiernej siły i izolacyjna farba na powierzchni otaczającej PCB odpadła. 9. Wypukłość; Podczas lutowania, z powodu wilgoci wewnątrz PCB, mały obszar PCB wybrzusza się. 10. Otwór: Na powierzchni połączenia lutowanego występują małe otwory lub puste przestrzenie przekraczające 25% pada podczas inspekcji X-R (co może być dopuszczalne w moim standardzie).

Algorytm AOI-PIN Automatyczny optyczny inspektor AOI firmy Shenzhou Vision posiada wiele algorytmów. Wśród nich algorytm PIN jest algorytmem połączonym, który jest algorytmem przetwarzania obrazu integrującym algorytm pozycjonowania i algorytm ekstrakcji koloru. W algorytmie PIN znajdują się dwa obszary ROI. Jednym z nich jest ramka pozycjonowania, a drugim ramka obszaru lutowania, jak poniżej: Algorytm AOI-PIN firmy Shenzhou Vision Jak pokazano na powyższym zdjęciu, czerwony obszar to pole pozycjonowania pinów, które służy do pozycjonowania. Niebieski obszar to pole analizy lutowania, którego funkcją jest analiza lutowania

Wykrywacz AOI - algorytm Match2 Szczegółowe wyjaśnienie algorytmu Aleader - Algorytm Match2 Algorytm Match2, rozszerzenie algorytmu Match, jest specjalnym algorytmem spośród ponad 20 algorytmów detekcji Shenzhou Vision AOI, używanym głównie do wykrywania, czy element jest przesunięty. Algorytm Match2 można podzielić na metodę pozycjonowania opartą na podłożu i metodę pozycjonowania niezależną od podłoża. Wśród nich, metoda pozycjonowania oparta na podłożu jest metodą podwójnego pozycjonowania, jak pokazano na poniższym rysunku: Wykrywacz AleaderAOI - algorytm Match2 Na powyższym rysunku czerwone pole to pole pozycjonowania oparte na podłożu, a białe pole to pozycjonowanie oparte na elemencie. Metoda pozycjonowania oparta na elemencie wyszukuje optymalny punkt pozycjonowania w ograniczonym zakresie wyszukiwania na podstawie pozycjonowania opartego na podłożu. Na podstawie względnych przesunięć dwóch pól pozycjonowania oblicz ich względne wartości przesunięcia i przyjmij je jako rzeczywiste wartości przesunięcia. Schemat obliczania wartości przesunięcia jest następujący: Wykrywacz AleaderAOI - algorytm Match2 Na powyższym rysunku, ① to standardowy schemat, a ② to schemat przesunięcia do zmierzenia. Na przykład, w obszarze ①, współrzędne punktu środkowego pola pozycjonowania podłoża to (X, Y), a współrzędne punktu środkowego pola pozycjonowania elementu to (X1, Y1). Wtedy standardowe względne przesunięcie to (DDx, DDy), a wzór obliczeniowy jest następujący: DDx = X1 – X DDy = Y1 – Y Gdy pole pozycjonowania elementu do przetestowania odchyla się od podstawowego pola pozycjonowania do przetestowania (DDx, DDy), rzeczywiste przesunięcie wynosi (0, 0). Współrzędne punktu środkowego pola pozycjonowania podłoża w obszarze B to (XX, YY), a współrzędne punktu środkowego pola pozycjonowania elementu to (XX1, YY1). Wtedy standardowe względne przesunięcie to (DDx1, DDy1), a wzór obliczeniowy jest następujący: DDx1 = XX1 – XX DDy1 = YY1 – YY Wtedy rzeczywiste przesunięcie komponentu do przetestowania to (Dx, Dy), a wzór obliczeniowy jest następujący: Dx = DDx1 – DDx Dy = DDy1 – DDy Określ, czy komponent został przesunięty, oceniając zakres (Dx, Dy). W algorytmie Match2 istnieją dwa tryby pozycjonowania oparte na polu elementu, które dzielą się na tryb pozycjonowania z jednym polem i tryb pozycjonowania z dwoma polami. Jak następuje: Wykrywacz AleaderAOI - Algorytm Match2 Wykrywacz AleaderAOI - algorytm Match2 Na powyższym rysunku, ① reprezentuje tryb pozycjonowania z jednym polem, który jest zgodny z algorytmem Match; ② to tryb pozycjonowania z dwoma polami. Obszar pozycjonowania składa się z pojedynczego pola linią ciągłą i pojedynczego pola linią przerywaną w obszarze B. Połączony obszar dwóch pól to efektywny obszar pozycjonowania. Powrót do listy

Szczegółowe wyjaśnienie algorytmu AOI - Algorytm Missing Wśród ponad 20 algorytmów AOI (Automatic Optical Inspection Instrument) firmy Shenzhou Vision, istnieje algorytm o nazwie Missing, który jest specyficznym algorytmem przetwarzania obrazu do wykrywania brakujących elementów kondensatorów. Określa i wykrywa, czy brakuje elementu w elektrodzie, porównując różnicę powierzchni między zewnętrznymi prostokątami dwóch elektrod standardowego kondensatora a tymi z dwóch elektrod kondensatora do testowania. Jak pokazano poniżej: Szczegółowe wyjaśnienie algorytmu Aleader - Algorytm Missing Powyższy rysunek jest schematem komponentów w przypadku wystąpienia brakującego elementu. ① reprezentuje zewnętrzne prostokąty dwóch podświetlonych obszarów elektrod na obu końcach normalnego elementu, a ② reprezentuje zewnętrzne prostokąty dwóch podświetlonych obszarów na obu końcach, gdy występuje brakujący element. Następnie wartości różnicowe w ramach algorytmu Missing są następujące: Wynik = (S2 - S1)/ S1 – 1 Tutaj S2 reprezentuje powierzchnię prostokąta opisanego B, a S1 reprezentuje powierzchnię prostokąta opisanego A. Wskazówka: Domyślny zakres określania algorytmu Missing to (0, 15).

Główne zastosowanie algorytmu AOI - błędy Zastosowanie algorytmów jest kluczową częścią stosowania algorytmów AOI ((Automatyczny Instrument Inspekcji Optycznej) w dziedzinie inspekcji.z których każda ma swoje szczególne zastosowanieW związku z tym, na podstawie znajomości i zrozumienia różnych algorytmów AOI,zastosowanie algorytmów AOI do każdego elementu wykrywania jest warunkiem wstępnym dla inżynierów AOI do tworzenia programów wykrywania. Komponent błędu jest wykorzystywany głównie do inspekcji samego komponentu w celu sprawdzenia, czy istnieje jakiekolwiek błędy materialne w komponencie.Są cztery algorytmy wykrywania błędów, które są odpowiednio algorytmem TOC, algorytmem OCV, algorytmem Match i algorytmem OCR. Algorytm wykrywania dla każdego elementu błędu ma inne skupienie na elementach wykrywania. Wykrywanie błędów algorytmów TOC jest wykorzystywane głównie do wykrywania błędów komponentów niezwiązanych z znakami, które są głównie kondensatorami.Ten rodzaj metody wykrywania wykrywa wadliwe komponenty poprzez ekstrakcję wewnętrznego koloru komponentu i określenie, czy wewnętrzny kolor komponentu uległ zmianieWśród nich parametry koloru ciała komponentów nie mają domyślnych parametrów. Są to parametry ekstrakcji kolorów podane na podstawie rzeczywistego koloru ciała. Wykrywanie błędów typu algorytmu OCV jest wykorzystywane głównie do wykrywania błędów wyraźnych znaków, a komponentami tego typu są głównie rezystory.Ten rodzaj metody wykrywania określa, czy element posiada usterkę, poprzez uzyskanie stopnia dopasowania między konturem znaku, który ma być badany, a standardowym znakiem.Domyślny zakres parametrów określania dla tego typu detekcji wynosi (0, 12). Jeśli znakiem standardowym jest "123", znakiem do testowania jest "351", wartość zwrotu jest 28.3, a zakres określania wynosi (0, 12), wówczas ten składnik ma "niewłaściwy składnik". Algorytm wykrywania typu Match jest głównie stosowany do wykrywania błędów znaków niewyraźnych.Ten rodzaj algorytmu wykrywania określa głównie, czy komponent ma "niewłaściwą część" poprzez uzyskanie stopnia podobieństwa pomiędzy badanym obszarem znaku a standardowym obszarem znaku.Zakres określania tego typu błędu jest domyślnie (0,32). Algorytmy wykrywania typu OCR są głównie stosowane do wykrywania komponentów w ważnych częściach, takich jak BGA, QFP, BGA itp. This type of algorithm mainly detects and judges whether errors occur by identifying the character to be tested and determining whether the character to be tested is consistent with the standard characterJeśli znakiem standardowym jest "123" a rzeczywistym znakiem jest "122", algorytm OCR określa, że ten typ komponentu ma "niewłaściwy komponent".

Analiza sześciu najczęstszych przyczyn wad w SMT I. Kolba cynowa:Przed wydrukiem pasta lutowa nie była całkowicie roztopiona i równomiernie mieszana. 2Jeżeli po wydrukowaniu atramentu nie zostanie odtłoczony zbyt długo, rozpuszczalnik odparowuje się, a pasta zamienia się w suchy proszek i spada na atrament. 3Drukowanie jest zbyt grube, a nadmiar pasty lutowniczej przelewa się, gdy składniki są przyciskane. 4W przypadku wystąpienia reflow, temperatura wzrasta zbyt szybko (SLOPE> 3), powodując przepływ wrzenia. 5Ciśnienie na powierzchni jest zbyt wysokie, a ciśnienie w dół powoduje, że pasta lutowa upada na atrament. 6. Wpływ na środowisko: nadmierna wilgotność. Normalna temperatura wynosi 25+/-5 ° C, a wilgotność 40-60%. W czasie deszczu może osiągnąć 95%, a konieczna jest odwilżanie. 7Kształt otworu nie jest dobry i nie wykonano żadnej obróbki antypoładowania. 8Pasta lutowa ma słabą aktywność, sucha zbyt szybko lub zawiera zbyt wiele małych cząstek proszku cynowego. 9Pasta lutowa była zbyt długo narażona na utlenianie i wchłaniała wilgoć z powietrza. 10Niewystarczające ogrzewanie i powolne, nierównomierne ogrzewanie. 11Drukowanie offsetowe spowodowało, że pasta lutowa przykleiła się do PCB. 12Jeśli prędkość skraplacza jest zbyt szybka, spowoduje to słaby załamanie krawędzi i prowadzi do tworzenia kul cynowych po odlewie. P.S. : średnica kulki cynowej powinna być mniejsza niż 0,13 mm lub mniejsza niż 5 na 600 mm kwadratowych. Wzniesienie pomnika:Nierównomierne drukowanie lub nadmierne odchylenie, z grubą cyną z jednej strony i większą siłą ciągłości, i cienką cyną z drugiej strony z mniejszą siłą ciągłości,powoduje, że jeden koniec elementu jest ciągnięty na bok, w wyniku czego powstaje puste złącze lutowe, a drugi koniec podnosi się, tworząc pomnik. 2Plastera jest przesunięta, powodując nierównomierne rozkład siły po obu stronach. 3Jeden koniec elektrody jest utleniony lub różnica wielkości elektrod jest zbyt duża, co powoduje słabą właściwość cynkowania i nierównomierne rozkład siły na obu końcach. 4Różne szerokości podkładek na obu końcach powodują różne afablity. 5Jeśli pasta lutowa zostanie pozostawiona zbyt długo po wydrukowaniu, FLUX będzie nadmiernie odparowywany i jego aktywność spadnie. 6Niewystarczające lub nierównomierne podgrzewanie REFLOW prowadzi do wyższych temperatur w obszarach z mniejszą liczbą komponentów i niższych temperatur w obszarach z większą liczbą komponentów.Obszary o wyższych temperaturach topną pierwsze, a siła rozciągania tworzona przez lutowanie jest większa niż siła kleju pasty lutowej na komponenty. Iii. zwarcie1STENCIL jest zbyt gruby, poważnie zniekształcony lub otwory STENCIL są odbiegające i nie pasują do pozycji płytek PCB. 2Płyty stalowe nie zostały oczyszczone na czas. 3Nieprawidłowe ustawienie ciśnienia lub deformacja ścieracza. 4Nadmierne ciśnienie druku powoduje rozmycie drukowanej grafiki. 5Czas refluksu w temperaturze 183 stopni jest zbyt długi (standardowy wynosi 40-90 sekund) lub temperatura szczytowa jest zbyt wysoka. 6Słabe wchodzące materiały, takie jak słaba koplanarność pinów IC. 7Pasta lutowa jest zbyt cienka, zawiera niewielką zawartość metalu lub materiału stałego w pascie lutowej, ma niską rozpuszczalność w wstrząsach, a pasta lutowa jest podatna na pęknięcia podczas tłoczenia. 8Cząsteczki pasty lutowej są zbyt duże, a napięcie powierzchniowe strumienia jest zbyt małe. IV. Odszkodowanie:1) Ofset przed reflow: 1Dokładność umieszczenia nie jest precyzyjna. 2Pasta lutowa ma niewystarczającą przyczepność. 3PCB wibruje przy wejściu pieca. 2) Zmiana w trakcie procesu REFLOW: 1. Czy krzywa wzrostu temperatury PROFIL i czas przedgrzewania są odpowiednie. 2Czy w piecu występuje wibracja PCB. 3Nadmiar czasu przedgrzewania powoduje, że aktywność traci swój efekt. 4Jeśli pasta lutowa nie jest wystarczająco aktywna, wybierz pastę lutową o silnej aktywności. 5Konstrukcja PCB PAD jest nierozsądna. V. Niski poziom cyny/otwarte obwody:Temperatura powierzchni deski jest nierównomierna, z górną częścią wyższą, a dolną niższą.Temperatura na dnie może być odpowiednio obniżona. 2Wokół PAD znajdują się otwory testowe, a pasta lutowa wpada do otworów testowych podczas ponownego przepływu. 3Nierównomierne podgrzewanie powoduje, że szpilki komponentów są zbyt gorące, co powoduje, że pasta lutowa jest prowadzona na szpilki, podczas gdy PAD ma niewystarczającą ilość lutowania. 4Nie ma wystarczającej pasty lutowej. 5Słaba koplanarność komponentów. 6Szpilki są lutowane lub są w pobliżu otwory. 7Niewystarczająca wilgotność cyny. 8Pasta lutowa jest zbyt cienka, powodując utratę cyny. Zjawisko "Otwarte" ma w rzeczywistości głównie cztery rodzaje: 1. lutowanie niskoprężne jest zwykle nazywane lutowaniem niskoprężnym 2Kiedy końce części nie wchodzą w kontakt z cynową, zwykle nazywa się to pustym lutowaniem 3Kiedy końcówka części wchodzi w kontakt z cyną, ale cyn nie wspina się, to zwykle nazywa się fałszywym lutowaniem. 4. pasta lutowa nie jest całkowicie stopiona. Wyroby z tworzyw sztucznych (z wyłączeniem tworzyw sztucznych) 1Chociaż rzadko, lutowanie kulkowe jest ogólnie dopuszczalne w formulacjach bez płukania; ale lutowanie kulkami nie działa.Ze względu na ich wielkość, są one bardziej narażone na upadek z pozostałości strumienia, powodując zwarcie gdzieś w zespole. 2Perły lutowe różnią się od kul lutowych pod wieloma względami: Perły lutowe (zwykle o średnicy większej niż 5 mil) są większe niż kule lutowe.Perły z cyny są skoncentrowane na krawędziach większych elementów chip bardzo daleko od dolnej części deski, takie jak kondensatory chipowe i rezystory chipowe 1, podczas gdy kulki cynowe znajdują się gdziekolwiek w rezyducie strumienia.Perła lutownicza to duża kula z cyny, która wychodzi z krawędzi elementu blatu, gdy pasta lutownicza jest naciskana pod ciałem elementu i podczas powrotnego przepływu zamiast tworzyć złącze lutowniczePowstawanie kul cyny jest głównie wynikiem utleniania proszku cyny przed lub podczas refluksu, zwykle tylko jednej lub dwóch cząstek. 3Nieprawidłowe ustawienie lub nadciśnięcie lutownicy może zwiększyć liczbę żwirów i kul lutowniczych. Vi. Zjawisko wchłaniania rdzeniaZjawisko wchłaniania rdzenia: znane również jako zjawisko wciągania rdzenia, jest jednym z najczęstszych wad lutowania, występującego głównie w lutowaniu w fazie gazowej.Jest to poważne fałszywe zjawisko lutowania tworzone, gdy lutownik oddziela się od podkładki i wznosi się wzdłuż szpilki do obszaru między szpilkami i ciało chip. Powodem jest zbyt wysoka przewodność cieplna szpilki, co powoduje gwałtowny wzrost temperatury i spowoduje, że lutownik najpierw moczy szpilki.Siła mokrości między lutownicy i szpilki jest znacznie większa niż między lutownicy i podkładekWzrostowe zakręcenie szpilków jeszcze bardziej zwiększy występowanie ssania rdzenia. Należy dokładnie sprawdzić i zapewnić spawalność płytek PCB. 2Nie można zignorować koplanarności komponentów. 3. SMA można całkowicie podgrzać przed spawaniem.

Jeśli pracowałeś w SMT fabryki elektroniki, musisz to rozumieć Ogólnie rzecz biorąc, określona temperatura w warsztacie SMT wynosi 25±3℃.2. Materiały i narzędzia wymagane do drukowania pasty lutowniczej: pasta lutownicza, płyta stalowa, skrobak, papier do wycierania, papier bezpyłowy, środek czyszczący i nóż do mieszania;3. Powszechnie stosowanym składem stopu pasty lutowniczej jest stop Sn/Pb, a stosunek stopu wynosi 63/37.4. Główne składniki pasty lutowniczej dzielą się na dwie główne części: proszek lutowniczy i topnik.5. Główną funkcją topnika w lutowaniu jest usuwanie tlenków, zmniejszanie napięcia powierzchniowego stopionego cyny i zapobieganie ponownemu utlenianiu.6. Stosunek objętościowy cząstek proszku cyny do topnika (topnika) w paście lutowniczej wynosi w przybliżeniu 1:1, a stosunek wagowy wynosi w przybliżeniu 9:1.7. Zasada pobierania pasty lutowniczej to najpierw w, najpierw na zewnątrz.8. Po otwarciu i użyciu pasty lutowniczej musi ona przejść przez dwa ważne procesy: rozgrzewanie i mieszanie.9. Powszechnymi metodami produkcji płyt stalowych są: trawienie, laser i galwanizacja.10. Pełna nazwa SMT to Surface mount (lub mounting) technology, co w języku chińskim oznacza technologię przyczepności powierzchniowej (lub montażu).11. Pełna nazwa ESD to Electro-static discharge, co w języku chińskim oznacza wyładowanie elektrostatyczne.12. Podczas tworzenia programu dla sprzętu SMT, program zawiera pięć głównych części, a te pięć części to dane PCB; Dane Mark;  Dane podajnika;  Dane dyszy;  Dane części;13. Temperatura topnienia bezołowiowej lutowiny Sn/Ag/Cu 96.5/3.0/0.5 wynosi 217 ° C.14. Względna temperatura i wilgotność w piecu do suszenia części wynosi mniej niż 10%.15. Powszechnie stosowane urządzenia pasywne obejmują rezystory, kondensatory, cewki punktowe (lub diody) itp. Urządzenia aktywne obejmują: tranzystory, układy scalone itp.16. Powszechnie stosowanym materiałem na płyty stalowe SMT jest stal nierdzewna.17. Powszechnie stosowana grubość płyt stalowych SMT wynosi 0,15 mm (lub 0,12 mm);18. Rodzaje generowanych ładunków elektrostatycznych obejmują tarcie, separację, indukcję, przewodzenie elektrostatyczne itp. Wpływ ładunku elektrostatycznego na przemysł elektroniczny to: awaria ESD, zanieczyszczenie elektrostatyczne; Trzy zasady eliminacji statycznej to neutralizacja statyczna, uziemienie i ekranowanie.19. Rozmiar imperialny to 0603 (długość x szerokość) = 0,06 cala * 0,03 cala, a rozmiar metryczny to 3216 (długość x szerokość) = 3,2 mm * 1,6 mm.20. 8. kod "4" rezystora ERB-05604-J81 wskazuje 4 obwody, o wartości rezystancji 56 omów. Wartość pojemności kondensatora ECA-0105Y-M31 wynosi C=106 pF =1NF =1 × 10-6F.21. Pełna chińska nazwa ECN to: Engineering Change Notice. Pełna chińska nazwa SWR to "Special Needs Work Order". Musi być podpisana przez wszystkie odpowiednie działy i rozpowszechniana przez centrum dokumentacji, aby była ważna.22. Konkretna zawartość 5S to sortowanie, prostowanie, zamiatanie, czyszczenie i samodyscyplina.23. Celem pakowania próżniowego dla PCBS jest zapobieganie kurzowi i wilgoci.24. Polityka jakości to: kompleksowa kontrola jakości, wdrażanie systemów i zapewnianie jakości spełniającej wymagania klientów. Pełne uczestnictwo, terminowe przetwarzanie, aby osiągnąć cel zerowych wad;25. Polityka "Trzy Nie" dla jakości to: brak akceptacji wadliwych produktów, brak produkcji wadliwych produktów i brak uwalniania wadliwych produktów.26. Wśród siedmiu technik QC, 4M1H w badaniu przyczyny rybiej ości odnosi się do (w języku chińskim): osoby, maszyny, materiału, metody i środowiska.27. Składniki pasty lutowniczej obejmują: proszek metalowy, rozpuszczalnik, topnik, środek zapobiegający opadaniu i środek aktywny; Pod względem wagi proszek metalowy stanowi 85-92%, a pod względem objętości 50%. Wśród nich głównymi składnikami proszku metalowego są cyna i ołów, w stosunku 63/37, a temperatura topnienia wynosi 183℃.28. Podczas używania pasty lutowniczej należy ją wyjąć z lodówki, aby się rozgrzała. Celem jest doprowadzenie temperatury schłodzonej pasty lutowniczej z powrotem do temperatury pokojowej, aby ułatwić drukowanie. Jeśli temperatura nie zostanie podgrzana, wadą, która może wystąpić po Reflow w PCBA, są kulki lutownicze.29. Tryby zasilania maszyny obejmują: tryb przygotowania, tryb wymiany priorytetowej, tryb wymiany i tryb szybkiego dostępu.30. Metody pozycjonowania PCB w SMT obejmują: pozycjonowanie próżniowe, pozycjonowanie otworów mechanicznych, pozycjonowanie zacisków dwustronnych i pozycjonowanie krawędzi płyty.31. Symbol (sitodruk) dla rezystora o wartości 272 to 2700Ω, a symbol (sitodruk) dla rezystora o wartości 4,8 MΩ to 485.32. Sitodruk na korpusie BGA zawiera informacje takie jak producent, numer części producenta, specyfikacja i Datecode/(Lot No);33. Skok 208-pinowego QFP wynosi 0,5 mm;Wśród siedmiu technik QC, diagram rybiej ości podkreśla poszukiwanie związków przyczynowych.37. CPK odnosi się do: zdolności procesu w obecnej rzeczywistej sytuacji;38. Topnik zaczyna się ulatniać w strefie stałej temperatury, aby przeprowadzić chemiczne działanie czyszczące.39. Idealny związek obrazu lustrzanego między krzywą strefy chłodzenia a krzywą strefy reflow;40. Krzywa RSS to krzywa nagrzewania → stała temperatura → reflow → chłodzenie.41. Materiałem PCB, którego obecnie używamy, jest FR-4;42. Specyfikacja wypaczenia PCB nie może przekraczać 0,7% jego przekątnej.43. Cięcie laserowe STENCIL to metoda, która może być przerabiana.44. Obecnie powszechnie stosowana średnica kulek BGA na płytach głównych komputerów wynosi 0,76 mm.45. System ABS jest w współrzędnych bezwzględnych;46. Błąd kondensatora ceramicznego ECA-0105Y-K31 wynosi ±10%.47. Napięcie w pełni automatycznej maszyny do montażu powierzchniowego Panasert firmy Panasonic wynosi 3Ø200±10VAC.48. Średnica szpuli taśmy do pakowania komponentów SMT wynosi 13 cali lub 7 cali.49. Ogólnie rzecz biorąc, otwory w płytach stalowych SMT powinny być o 4 μm mniejsze niż w podkładkach PCB, aby zapobiec zjawisku słabych kulek lutowniczych.50. Zgodnie ze "Specyfikacjami inspekcji PCBA", gdy kąt dwuścienny jest większy niż 90 stopni, wskazuje to, że pasta lutownicza nie ma przyczepności do korpusu lutowania falowego.Jeśli pracowałeś w SMT fabryki elektroniki, musisz to rozumieć51. Po rozpakowaniu układu scalonego, jeśli wilgotność na karcie wyświetlacza wilgotności jest większa niż 30%, wskazuje to, że układ scalony jest wilgotny i pochłania wilgoć.52. Prawidłowy stosunek wagowy i objętościowy proszku lutowniczego do topnika w składzie pasty lutowniczej wynosi odpowiednio 90%:10% i 50%:50%.53. Wczesna technologia montażu powierzchniowego powstała w wojsku i lotnictwie w połowie lat 60. XX wieku;54. Obecnie zawartość Sn i Pb w najczęściej stosowanych pastach lutowniczych do SMT wynosi odpowiednio: 63Sn+37Pb;55. Powszechna odległość podawania dla tac taśmowych o szerokości 8 mm wynosi 4 mm.56. Na początku lat 70. w branży pojawił się nowy typ SMD, znany jako "sealed pin less chip carrier", który był często skracany do HCC.57. Wartość rezystancji elementu o symbolu 272 powinna wynosić 2,7 k omów.58. Wartość pojemności elementu 100NF jest taka sama jak 0,10uf.Punkt eutektyczny 59,63Sn +37Pb wynosi 183℃.60. Najczęściej stosowanym materiałem do komponentów elektronicznych w SMT jest ceramika.61. Krzywa temperatury pieca do lutowania reflow ma maksymalną temperaturę krzywej 215 ° C, co jest najbardziej odpowiednie.62. Podczas sprawdzania pieca cynowego bardziej odpowiednia jest temperatura 245 ° C.63. Średnica szpuli taśmy do pakowania komponentów SMT wynosi 13 cali lub 7 cali.64. Rodzaje otworów w płytach stalowych to kwadratowe, trójkątne, okrągłe, w kształcie gwiazdy i w kształcie Ben Lai.65. Materiałem PCB, który jest obecnie używany po stronie komputera, jest: płyta z włókna szklanego;66. Do jakiego rodzaju podłoża ceramicznego pasta lutownicza Sn62Pb36Ag2 jest używana głównie?67. Topniki na bazie kalafonii można podzielić na cztery typy: R, RA, RSA i RMA.68. Czy istnieje kierunkowość w rezystancji sekcji SMT?69. Obecnie pasta lutownicza dostępna na rynku ma w rzeczywistości czas adhezji wynoszący tylko 4 godziny.70. Znamionowe ciśnienie powietrza powszechnie stosowane w sprzęcie SMT wynosi 5 kg/cm ².71. Jaką metodę lutowania należy zastosować dla przedniego PTH i tylnego SMT podczas przechodzenia przez piec lutowniczy? Jaką metodą lutowania jest zakłócone lutowanie podwójną falą?72. Powszechne metody inspekcji dla SMT: inspekcja wizualna, inspekcja rentgenowska i inspekcja wizyjna maszynowa73. Tryb przewodzenia ciepła części naprawczych chromitu to przewodzenie + konwekcja.74. Obecnie głównymi składnikami kulek cynowych w materiałach BGA są Sn90 Pb10.75. Metody produkcji płyt stalowych obejmują cięcie laserowe, galwanizację i trawienie chemiczne.76. Temperatura pieca reflow jest określana za pomocą termometru do pomiaru odpowiedniej temperatury.77. Gdy półprodukty SMT z pieca reflow są eksportowane, ich stan lutowania polega na tym, że części są przymocowane do PCB.78. Proces rozwoju nowoczesnego zarządzania jakością: TQC-TQA-TQM;79. Testowanie ICT to testowanie igłowe;80. Testowanie ICT może mierzyć elementy elektroniczne poprzez testowanie statyczne.81. Cechami lutowia są to, że jego temperatura topnienia jest niższa niż w przypadku innych metali, jego właściwości fizyczne spełniają warunki spawania, a jego płynność w niskich temperaturach jest lepsza niż w przypadku innych metali.82. Gdy części pieca reflow są wymieniane i zmieniają się warunki procesu, krzywą pomiarową należy ponownie zmierzyć.83. Siemens 80F/S należy do bardziej elektronicznego napędu sterującego;84. Miernik grubości pasty lutowniczej wykorzystuje światło laserowe do pomiaru: stopnia pasty lutowniczej, grubości pasty lutowniczej i szerokości nadruku pasty lutowniczej.85. Metody podawania części SMT obejmują podajniki wibracyjne, podajniki tarczowe i podajniki taśmowe.86. Jakie mechanizmy są stosowane w sprzęcie SMT: mechanizm CAM, mechanizm pręta bocznego, mechanizm śrubowy i mechanizm ślizgowy;87. Jeśli sekcja inspekcji wizualnej nie może zostać potwierdzona, należy postępować zgodnie z BOM operacyjnym, potwierdzeniem producenta i płytą wzorcową?88. Jeśli metoda pakowania części to 12w8P, rozmiar Pinth licznika należy za każdym razem regulować o 8 mm.89. Rodzaje maszyn do ponownego lutowania: piec do ponownego lutowania gorącym powietrzem, piec do ponownego lutowania azotem, piec do ponownego lutowania laserem, piec do ponownego lutowania na podczerwień;90. Metody, które można przyjąć do produkcji próbnej próbek komponentów SMT: usprawniona produkcja, montaż maszyną ręczną i montaż ręczny ręczny;91. Powszechnie stosowane kształty MARK obejmują: koło, krzyż, kwadrat, romb, trójkąt i swastykę.92. W sekcji SMT, z powodu niewłaściwego ustawienia Profilu Reflow, to strefa podgrzewania i strefa chłodzenia mogą powodować mikropęknięcia w częściach.93. Nierównomierne nagrzewanie na obu końcach elementów w sekcji SMT może łatwo prowadzić do: pustego lutowania, niewspółosiowości i nagrobków.94. Narzędzia do naprawy komponentów SMT obejmują: lutownicę, wyciąg gorącego powietrza, pistolet do zasysania lutowia i pęsetę.95. QC jest podzielone na: IQC, IPQC, FQC i OQC;96. Szybkie maszyny do montażu powierzchniowego mogą montować rezystory, kondensatory, układy scalone i tranzystory.97. Charakterystyka elektryczności statycznej: mały prąd, silnie zależny od wilgotności;98. Czas cyklu szybkich maszyn i maszyn ogólnego przeznaczenia powinien być w miarę możliwości zrównoważony.99. Prawdziwe znaczenie jakości to zrobienie tego dobrze za pierwszym razem.100. Maszyna do montażu powierzchniowego (SMT) powinna umieszczać najpierw małe części, a następnie duże.101. BIOS to podstawowy system wejścia/wyjścia. Jego pełna angielska nazwa to: Base Input/Output System;102. Komponenty SMT są klasyfikowane na dwa typy w oparciu o obecność lub brak pinów komponentów: LEAD i LEADLESS.103. Istnieją trzy podstawowe typy powszechnych automatów do umieszczania: typ umieszczania sekwencyjnego, typ umieszczania ciągłego i maszyna do umieszczania masowego transferu.104. Produkcja może być prowadzona w procesie SMT bez LOADER.105. Proces SMT jest następujący: system podawania płyty - maszyna do drukowania pasty lutowniczej - szybka maszyna - maszyna ogólnego przeznaczenia - piec do lutowania reflow - maszyna odbierająca płytę;106. Podczas otwierania części wrażliwych na temperaturę i wilgotność, kolor wyświetlany wewnątrz okręgu karty wilgotności powinien być niebieski, zanim części będą mogły być użyte.107. Specyfikacja rozmiaru 20 mm nie jest szerokością taśmy.108. Powody zwarć spowodowanych słabym drukowaniem podczas procesu produkcyjnego: a. Niewystarczająca zawartość metalu w paście lutowniczej, powodująca zapadanie się b. 1. Otwory w płycie stalowej są zbyt duże, co powoduje nadmierną zawartość cyny. n2. Jakość płyty stalowej jest słaba, a odprowadzanie cyny jest słabe. Wymień szablon do cięcia laserowego. n3. Na odwrocie ołówka znajduje się resztka pasty lutowniczej. Zmniejsz nacisk skrobaka i użyj odpowiedniego VACCUM i SOLVENT109. Główne cele inżynieryjne każdej strefy w ogólnym Profilu pieca reflow: a. Strefa podgrzewania; Cel projektu: Odparowanie rozpuszczalnika w paście lutowniczej. b. Strefa równomiernej temperatury Cel inżynieryjny: Aktywacja topnika i usuwanie tlenków; Odparowanie nadmiaru wody. c. Obszar ponownego lutowania Cel projektu: Topienie lutowia. d. Strefa chłodzenia Cel inżynieryjny: Tworzenie połączeń lutowniczych ze stopu i zintegrowanie stóp części z podkładkami lutowniczymi jako jedno.110. W procesie SMT, główne powody powstawania kulek lutowniczych to: słaba konstrukcja podkładek PCB, słaba konstrukcja otworów na płytach stalowych, nadmierna głębokość umieszczenia lub nacisk umieszczania, nadmierne nachylenie krzywej Profilu, zapadanie się pasty lutowniczej i zbyt niska lepkość pasty lutowniczej.

Przyczyny i rozwiązania utraty materiału SMT Czynniki powodujące utratę materiału SMT można najpierw szczegółowo przeanalizować za pomocą podejścia człowiek-maszyna-materiał-metoda-środowisko w następujący sposób:I. Czynniki ludzkiePrzy montażu materiałów taśma rozdzierająca była zbyt długa i zbyt dużo materiału było przyciskane, co skutkowało utratą i utratą materiału.Rozwiązanie: Szkolenie operatora, aby podczas załadunku materiałów pozostawiał dwa lub trzy puste miejsca.można sprawdzić położenie biegów FEEDER i napięcie pasa wiórowego.2Po zainstalowaniu zasilacza na stole były szczątki, które spowodowały, że stał się on nie na miejscu i drżał, co uniemożliwiało uzyskanie materiałów.Rozwiązanie: szkolenie operatora w celu sprawdzenia, czy podczas montażu TABLE maszyny i podstawy FEEDER znajdują się na niej przedmioty obce, oraz oczyszczanie TABLE maszyny podczas obrotu i ciągnięcia.3Taczka materiałowa nie była zainstalowana na karczmie, co spowodowało, że żuraw i taśma karczmowa unosiły się i wyrzucały materiały.Rozwiązanie: Podczas wymiany materiałów operator musi ściśle załadować tacy materiałowe na zasilacz.4Niewydzielenie taśmy w odpowiednim czasie prowadzi do zmian napięcia, niewytrysku taśmy, niewłaściwego podawania, pływania i wyrzucania materiałów na taśmę zasilającą.Rozwiązanie: wymagać od operatora dokładnego czyszczenia rolki podczas wymiany materiałów5Utraty spowodowane umieszczeniem deski w niewłaściwym kierunku, skokiem na niewłaściwą deskę lub wycieranie deski itp.Rozwiązanie: Stosowanie instrukcji obsługi przez operatora jest ściśle wymagane, a pozycja zespołu paneli, kierunek wejścia paneli i środki ostrożności są zaznaczone w instrukcji obsługi.Przyczyny i rozwiązania utraty materiału SMTCzynniki i rozwiązania utraty materiału SMT6Nieprawidłowe odczytywanie pozycji stacji materiałowej lub P/N prowadzi do nieprawidłowych materiałów.Rozwiązanie: Szkolenie operatorów w celu sprawdzenia P/N materiałów i wyświetlacza alarmu maszyny, a także pozycji licznika rozładowania.7Nieprawidłowa ilość materiałów, nadmiar PCBA i utrata tacy materiału z powodu nieprawidłowego karmienia.Rozwiązanie: wymaga się, aby obsługujący materiały liczył i rejestrował ilość wszystkich materiałów i PCBA przy wprowadzaniu do linii produkcyjnej lub wyprowadzaniu z niej,i weryfikuje ilość produkcji i ilość zapasów podczas zmiany.8Parametry opakowania w edytowanym programie zostały ustawione nieprawidłowo, a liczba używanych karmienia nie pasowała do opakowania PITCH, co skutkowało wyrzutem materiału.Rozwiązanie: Zmodyfikuj dane opakowane zgodnie z materiałem opakowania.9Nieprawidłowe ustawienie pozycji montażu i pozycji stacji w edytowanym programie doprowadziło do nieprawidłowych materiałów.Rozwiązanie: podczas programowania sprawdź BOM i rysunki.10W trakcie procesu produkcyjnego, ze względu na problemy z FEEDER, NOZZLE i materiałem, technik nie wykonał terminowego monitorowania wyładowania materiału,powodujące dużą ilość wyładowania materiału.Rozwiązanie: technicy linii muszą monitorować stan pracy maszyny w czasie rzeczywistym.Raport o godzinowym wyładowaniu materiału musi być podpisany i potwierdzony przez technika wraz z środkami poprawyJeżeli materiał nie został poddany obróbce w ciągu dwóch godzin od podpisania i potwierdzenia, powody muszą zostać przeanalizowane i zgłoszone asystentowi inżyniera do obsługi.11Pokrycie podnośnika nie było prawidłowo przymocowane i podnośnik nie został sprawdzony przed załadunkiem materiałów.Rozwiązanie: wymagać od operatora działania zgodnie z wymogami WI oraz sprawdzać FEEDER zarówno przed instalacją, jak i po niej.12Przypadkowe układanie podkładek powoduje deformację i przypadkowe rozbieranie i umieszczanie zatyczek podkładek.Rozwiązanie: Operator musi umieścić wszystkie podkładki na pojeździe FEEDER i ściśle zakazać ich układania lub losowo umieszczania.jest zabronione rozmontowanie akcesoriów FEEDER.13Nieprawidłowe podsycacze nie zostały wysłane na naprawę na czas i zostały ponownie wykorzystane, co spowodowało zrzut materiału.Rozwiązanie: Wszystkie uszkodzone podkłady muszą być wyraźnie oznakowane przez operatora i przesyłane do stacji naprawy FEEDER w celu ich konserwacji i kalibracji. II. Czynniki maszynDźwignia wysysająca jest zdeformowana, zatkana, uszkodzona, ciśnienie próżni jest niewystarczające i występuje wyciek powietrza, w wyniku czego materiał nie jest prawidłowo wysysiany,nieprawidłowo wyjmowany materiał, a materiał wyrzucany z powodu nieprzejścia identyfikacji.Rozwiązanie: Wymagane jest, aby technicy codziennie sprawdzali urządzenie, sprawdzali środek NOZZLE, czyścili dysze i regularnie utrzymywali urządzenie zgodnie z planem.2Niewystarczające napięcie sprężyny, nieskoordynowane dysze ssania i HOLD oraz nierównomierne ruchy w górę i w dół powodują słabą odzyskiwanie materiału.Rozwiązanie: Regularnie utrzymywać sprzęt zgodnie z planem oraz sprawdzać i wymieniać wrażliwe części.3- słabe podawanie spowodowane deformacją uchwytu/warstwa lub tłoka, gięciem dyszy ssania, zużyciem i skróceniem dyszy ssania;Rozwiązanie: Regularnie utrzymywać sprzęt zgodnie z planem oraz sprawdzać i wymieniać wrażliwe części.4. materiał nie jest pobierany w środku materiału, a wysokość materiału jest nieprawidłowa (ogólnie rzecz biorąc, jest ona określona poprzez naciśnięcie 0,05MM po dotknięciu części),powodujące niezgodnośćWykryty materiał jest nieprawidłowy i ma odchylenie. Po zidentyfikowaniu nie pasuje do odpowiednich parametrów danych i jest odrzucany przez system rozpoznawania jako nieprawidłowy materiał.Rozwiązanie: Regularnie utrzymywać urządzenie zgodnie z planem, sprawdzać i wymieniać wrażliwe części oraz kalibrować pochodzenie maszyny.5. zawór próżniowy i filtr próżniowy są brudne lub znajdują się w nim obce przedmioty blokujące kanał rur próżniowych, co powoduje, że jest on niemiły.natychmiastowe próżniowanie jest niewystarczające do osiągnięcia prędkości pracy urządzenia, co prowadzi do słabego odzyskiwania materiału.Rozwiązanie: Technicy muszą codziennie oczyszczać dysze wysysające i regularnie utrzymywać urządzenia zgodnie z planem.6Maszyna nie jest ustawiona poziomo i silnie wibruje.Rozwiązanie: Regularnie utrzymywać urządzenie zgodnie z planem i sprawdzać poziome kęsiki mocowania urządzenia.7- zużycie i rozluźnienie wióry i łożysk powodują wibracje podczas pracy, zmiany w ruchu i słabe odbieranie materiału.Rozwiązanie: Zabronione jest ściśle wysadzanie wnętrza maszyny pistoletem powietrznym w celu zapobiegania przyklejaniu się pyłu, odpadów i elementów do śruby ołowiowej.Regularne utrzymywanie sprzętu zgodnie z planem, i sprawdzić i wymienić wrażliwe części.8• zużycie łożysk silnika, starzenie się czytników kodów i wzmacniaczy powoduje zmiany pochodzenia maszyny, a niedokładne dane operacyjne prowadzą do złego wyboru materiału.Rozwiązanie: Regularnie utrzymywać urządzenie zgodnie z planem, sprawdzać i wymieniać podatne na uszkodzenia części oraz korygować pochodzenie maszyny.9Wizualny obiektyw laserowy i odblaskowy papier dyszy nie są czyste, a zanieczyszczenia zakłócają rozpoznawanie aparatu, co powoduje złą obsługę.Rozwiązanie: Wymagane jest, aby technicy codziennie sprawdzali urządzenie, sprawdzali środek NOZZLE, czyścili dysze i regularnie utrzymywali urządzenie zgodnie z planem.10Niewłaściwe przetwarzanie jest spowodowane niewłaściwym wyborem źródła światła, starzeniem się lampy, niewystarczającą intensywnością świetlną i skalą szarości.Rozwiązanie: Regularnie utrzymywać urządzenie zgodnie z planem, sprawdzać jasność kamery i lamp oraz sprawdzać i wymieniać wrażliwe części.11Niewłaściwe zabiegi przyświetlacza z powodu starzenia, osadów węgla, zużycia i zadrapań.Rozwiązanie: Regularnie utrzymywać sprzęt zgodnie z planem oraz sprawdzać i wymieniać wrażliwe części.12Niewystarczające ciśnienie powietrza i wyciek próżni powodują niewystarczające ciśnienie powietrza.powodujące, że materiał nie może być podniesiony lub spada podczas procesu klejania po podniesieniu.Rozwiązanie: Regularnie utrzymywać sprzęt zgodnie z planem oraz sprawdzać i wymieniać wrażliwe części.13Deformacja osłony podnośnika i niewystarczające napięcie sprężyny spowodowały, że taśma materiałowa nie utknęła na kołowi zębatym podnośnika.w wyniku czego taśma nie jest zwinięta, a materiał wyrzucany.Rozwiązanie: Wszystkie uszkodzone podkłady muszą być wyraźnie oznaczone przez operatora i wysłane do stacji naprawy FEEDER w celu konserwacji, kalibracji, kontroli i wymiany podatnych części.14- Luźne lub starzejące się kamery powodują słabe rozpoznawanie i wyładowanie materiału.Rozwiązanie: Regularnie utrzymywać sprzęt zgodnie z planem oraz sprawdzać i wymieniać wrażliwe części.15. zużycie kolców, pazurów napędowych i pazurów pozycjonujących podajnika, awaria elektryczna i usterka silnika podajnika mogą powodować słabe podawanie podajnika,niezdolność do zbierania materiałów lub niewłaściwe zrzucanie materiałów.Rozwiązanie: Wszystkie uszkodzone podkłady muszą być wyraźnie oznaczone przez operatora i wysłane do stacji naprawczej FEEDER w celu konserwacji, kalibracji, kontroli i wymiany podatnych części16. zużycie platformy karmiącej maszyny powoduje, że FEEDER rozluźnia się po montażu, co powoduje słabe odzyskiwanie materiału.Rozwiązanie: Regularnie utrzymywać sprzęt zgodnie z planem oraz sprawdzać i wymieniać wrażliwe części.Przyczyny i rozwiązania utraty materiału SMT Produkty przetwarzane z plastrów SMTIii. Przyczyny materialne1Produkty niespełniające norm, takie jak brudne, uszkodzone komponenty, nieregularne materiały przychodzące i utlenione szpilki prowadzą do słabej identyfikacji.Rozwiązanie: informacje zwrotne do IQC i komunikowanie się z dostawcą w celu wymiany materiałów.2. składniki są zmagnesowane, opakowanie składników jest zbyt ciasne, a siła tarcia między ramą materiału a składnikami jest zbyt duża,powodujące, że elementy nie mogą być podnoszone.Rozwiązanie: informacje zwrotne do IQC i komunikowanie się z dostawcą w celu wymiany materiałów.3Niespójne rozmiary komponentów lub wielkości opakowań, odległości i orientacje mogą prowadzić do słabej selekcji i identyfikacji materiału.Rozwiązanie: informacje zwrotne do IQC i komunikowanie się z dostawcą w celu wymiany materiałów.4Składniki są zmagnesowane, a taśma jest zbyt lepka, powodując, że materiał przylega do taśmy podczas nawijania.Rozwiązanie: informacje zwrotne do IQC i komunikowanie się z dostawcą w celu wymiany materiałów.5Powierzchnia ssania elementu jest zbyt mała, co powoduje słabe odzyskiwanie materiału.Rozwiązanie: zgłosić do IQC i skontaktować się z dostawcą w celu wymiany materiałów i zmniejszenia prędkości pracy maszyny.6. średnica otworu materiału użytego do utrzymania elementów jest zbyt duża, a rozmiar elementów nie pasuje do rozmiaru opakowania, co powoduje umieszczenie elementów w bokach,przewrócił się, lub w niewłaściwej pozycji podczas karmienia, co prowadzi do słabego odzyskiwania materiału.Rozwiązanie: informacje zwrotne do IQC i komunikowanie się z dostawcą w celu wymiany materiałów.7. otwór podawania materiału pasa ma duży błąd od otworu materiału, a pozycja ssania zmienia się po zmianie materiałuRozwiązanie: informacje zwrotne do IQC i komunikowanie się z dostawcą w celu wymiany materiałów.8. Napięcie taśmy z walcowanego materiału nie jest jednorodne. Jeśli jest zbyt miękka, jest podatna na wydłużenie i nie będzie walcować. Jest zbyt krucha, aby łatwo się złamać, a materiał nie może zostać odzyskany.Rozwiązanie: informacje zwrotne do IQC i komunikowanie się z dostawcą w celu wymiany materiałów.9Opakowania materiałów nie są standaryzowane, a materiały masowe nie mogą być przyklejane przez maszyny.Rozwiązanie: informacje zwrotne do IQC i komunikowanie się z dostawcą w celu wymiany materiałów. IV. Metody pracy1Użycie niewłaściwego modelu opakowania FEEDER, użycie szczelin do taśmy papierowej i płaskich szczelin do taśmy, co powoduje niemożność odzyskania materiałów.Rozwiązanie: Szkolenie operatorów w zakresie identyfikacji opakowań materiałowych i wyboru podkładek.2W przypadku materiału 0603 należy użyć 0802FEEDRE; w przypadku materiału 0402 należy użyć 0804FEEDER; w przypadku materiału 0603 należy użyć nakładek o pojemności Ø1.3MM; w przypadku materiału 0402 należy użyć nakładek o pojemności Ø1.0MM;dla materiału 0805, używać wkładek do podawania Ø1,0MM. Nieprawidłowe ustawienie wysokości podajnika powoduje, że materiał nie jest odzyskiwany.Rozwiązanie: Szkolenie operatorów w celu określenia wielkości i kształtu nadwozia materiału oraz wyboru osłon FEEDER.3Personel nie działa zgodnie ze standardami instrukcji obsługi.Rozwiązanie: wymagać ściśle zgodnej z normami instrukcji obsługi, regularnie oceniać umiejętności operacyjne oraz zarządzać, nadzorować i oceniać.4Słabe odbieranie materiału, zginanie taśmy materiałowej, nadmiernie napięte napięcie taśmy materiałowej walcowanej oraz otwory taśmy materiałowej nie pasujące do biegów powodują słabe wybieranie materiału.Rozwiązanie: wymagać ściśle zgodnej z normami instrukcji obsługi, szkolić i oceniać umiejętności operacyjne oraz zarządzać, nadzorować i oceniać.5. napięcie taśmy jest niewystarczające, a taśma nie jest zainstalowana zgodnie ze standardem, co powoduje brak taśmy.Rozwiązanie: wymagać ściśle zgodnej z normami instrukcji obsługi, szkolić i oceniać umiejętności operacyjne oraz zarządzać, nadzorować i oceniać.6Po zainstalowaniu materiałów pojawia się pusta przestrzeń, co powoduje niemożność odzyskania materiałów.Rozwiązanie: wymagać ściśle zgodnej z normami instrukcji obsługi, szkolić i oceniać umiejętności operacyjne oraz zarządzać, nadzorować i oceniać.V. Środowisko produkcyjneWysoka temperatura i niewystarczająca wilgotność w warsztacie powodują wysuszenie materiałów, wytwarzając kurz i prąd statyczny.Rozwiązanie: monitorowanie temperatury i wilgotności w warsztacie w czasie rzeczywistym oraz dodanie klimatyzatorów i nawilżaczy.2Wysoka wilgotność w warsztacie i magazynie powoduje, że materiały wchłaniają wodę z powietrza, co powoduje słabe obsługiwanie materiałów.Rozwiązanie: monitorowanie temperatury i wilgotności w warsztacie i magazynie w czasie rzeczywistym oraz dodanie klimatyzacji i sprzętu wentylacyjnego.3W zakładzie znajdują się słabe uszczelniacze i nieodpowiednie urządzenia przeciwpyłowe, nadmiar pyłu powoduje łatwe zanieczyszczenie maszyn i zablokowanie próżni.Rozwiązanie: Stanowczo zabronione jest używanie pistoletów przeciwlotniczych do uderzania w maszyny, urządzenia elektryczne i materiały.4Niewystarczające platformy załadunkowe i pojazdy FEEDER powodują niestandardowe załadunek oraz uszkodzenie lub deformację FEEDER.Rozwiązanie: Dodaj platformy załadunkowe i pojazdy FEEDER i pracuj ściśle zgodnie z wymogami WI.

Głównym zastosowaniem algorytmu AOI jest puste lutowanie Zastosowanie algorytmów jest kluczową częścią zastosowania algorytmów AOI (Automatycznego Optycznego Systemu Kontroli) w dziedzinie inspekcji. Shenzhou Vision AOI posiada ponad 20 algorytmów, a każdy algorytm ma swój specyficzny cel. Dlatego, na podstawie znajomości i zrozumienia różnych algorytmów AOI, zastosowanie algorytmów AOI do każdego elementu detekcji jest warunkiem wstępnym dla inżynierów AOI do tworzenia programów detekcji. Puste lutowanie jest używane głównie do inspekcji lutowania po piecu. Obszarem ROI pustego lutowania jest obszar wspinania się lutowia na połączeniu lutowniczym, który wykrywa, czy połączenie lutownicze ma zjawisko pustego lutowania. Zjawisko pustego lutowania odnosi się do sytuacji, w której nie ma lutowia na połączeniu lutowniczym; jest to jedynie folia miedziana. Charakterystyki kolorystyczne zjawiska pustego lutowania to wysoka jasność i czerwonawy odcień. Algorytmem przyjętym do wykrywania pustych lutów jest "algorytm TOC", a jego domyślne parametry są następujące: Parametr Zakres parametru Przedział zakresu czerwieni to (65, 180), gdzie dolna granica to 65, a górna to 180. Przedział zakresu zieleni to (0, 70), gdzie dolna granica to 0, a górna to 70. Przedział zakresu niebieskiego to (0, 60), gdzie dolna granica to 0, a górna to 60. Przedział zakresu jasności to (80, 255), gdzie dolna granica to 80, a górna to 255. Przedział zakresu determinacji to (20, 100), gdzie dolna granica to 20, a górna to 100. Powyższe parametry są wyrażone w trójkącie chromatycznym w następujący sposób:Głównym zastosowaniem algorytmu AOI firmy Shenzhou Vision jest puste lutowanie ① to obszar parametrów ekstrakcji koloru, a ② to obszar obrazu reprezentowany przez parametry.

Zakres zastosowania algorytmu aoi - odwrócenie biegunowości Zastosowanie algorytmów jest kluczową częścią stosowania algorytmów AOI ((Automatyczny Instrument Inspekcji Optycznej) w dziedzinie inspekcji.i każdy algorytm ma swój konkretny celW związku z tym, na podstawie znajomości i zrozumienia różnych algorytmów AOI,zastosowanie algorytmów AOI do każdego elementu wykrywania jest warunkiem wstępnym dla inżynierów AOI do tworzenia programów wykrywania. Odwrotna biegunowość jest niezbędnym przedmiotem testu do wykrywania kierunku składników polarnych.Wśród nich, algorytmy wykrywania TOC, Match, OCV i OCR są zgodne z algorytmami wykrywania błędnych elementów.Algorytm wykrywania klasy histogramu wykorzystuje wartość maksymalną (wartość minimalną), aby wykryć, czy zjawisko odwrócenia biegunowości występuje w komponentzieW składnikach polarnych istnieje znak polarności. Jasność tego znaku polarności jest znacznie większa (mniej niż) jasność samego składnika.Wartość maksymalną (minimalną) można wykorzystać do wykrycia i określenia, czy element ma odwrócony biegunJeżeli w pierwiastku polarnym występuje obszar o wysokiej jasności, a jasność tego obszaru jasności jest większa niż 200, można ustawić zakres określania (200, 255).i algorytm maksymalnej wartości może być używany do wykrywania, następujące: Na rysunku powyżej, jeśli stosunek jest ustawiony na 5, tryb wykrywania jest ustawiony na maksymalny, a wartość zwrotu wynosi 243, kierunek tego elementu jest prawidłowy.

Czy w inspekcjach AOI zawsze występują błędy w ocenie? W dzisiejszej produkcji przemysłowej precyzyjny proces kontroli ma kluczowe znaczenie, a AOI (Automatic Optical Inspection) jako zaawansowana technologia kontroli odgrywa niezbędną rolę. Jednak wiele przedsiębiorstw napotyka problem całkowitego błędu w ocenie kontroli AOI w praktycznych zastosowaniach, co niewątpliwie wpływa na efektywność produkcji i jakość produktu. we have conducted an in-depth analysis of the five common problems in AOI inspection and provided practical and practical solutions to help enterprises enhance the accuracy and reliability of inspection. Czy w inspekcjach AOI zawsze występują błędy w ocenie? Pytanie 1: Częste fałszywe alarmy w wykrywaniu znaków Opis działania: System określa elementy z wykwalifikowanym drukiem/grawerowaniem znaków i normalną funkcją jako produkty wadliwe, co wywołuje fałszywe alarmy. Analiza przyczyn: Podstawowym powodem wysokiego wskaźnika błędnych ocen wykrywania znaków AOI jest niestabilność obrazów znaków składowych i wyjątkowość standardów wykrywania Obraz postaci jest niestabilny.Różnice między dostawcami: Różni dostawcy stosują różne techniki druku/grawerowania znaków, parametry atramentu/lasera itp., co powoduje niespójne głębokość barwy, grubość, kontrast itp.o znakach. Zmiany w procesie: w przypadku różnych partii i warunków produkcji od tego samego dostawcy może również wahać się jakość druku/grawerowania znaków. Ingerencje środowiskowe: czynniki środowiskowe, takie jak kurz, plamy i odbicia na powierzchni komponentów, mogą również wpływać na jasność i trudności rozpoznawania obrazów postaci. Standardowy test jest pojedynczy. Tradycyjne systemy AOI: zazwyczaj stosują tradycyjne algorytmy przetwarzania obrazu oparte na zasadach, opierające się na wstępnie ustawionych szablonach znaków i ustalonych progu porównania,i są trudne do dostosowania do różnorodności i złożoności obrazów postaci. Brak zdolności adaptacyjnej: Niemożność dynamicznego dostosowywania parametrów rozpoznawania w oparciu o różne cechy znaków i jakość obrazu, co powoduje utrzymujący się wysoki wskaźnik błędnego osądu. Rozwiązanie: W odpowiedzi na powyższe problemy, OCR character recognition technology based on deep learning and adaptive light source technology can be adopted to enhance the recognition ability and adaptability of the AOI system for character images Algorytm optymalizacji - algorytm OCR Deep Learning Przyjmując algorytmy rozpoznawania znaków OCR oparte na głębokim uczeniu, takie jak zaawansowane algorytmy wyposażone w Shenzhou Vision AOI, może uczyć się z ogromnych danych dotyczących obrazów znaków,automatycznie wyciągać cechy znaków, i rozpoznać znaki różnych czcionek, rozmiarów, kolorów i tła, skutecznie poprawiając dokładność rozpoznawania. Adaptacyjne źródło światła Zgodnie z procesami drukowania/grawerowania znaków różnych komponentów, automatycznie dostosowuje parametry takie jak kąt źródła światła, jasność,i kolorów w celu optymalizacji jasności i kontrastu obrazów postaci, zapewniające wysokiej jakości wejście obrazu do rozpoznawania OCR. Czy w inspekcjach AOI zawsze występują błędy w ocenie? Pytanie 2: Błąd w ocenie spowodowany ingerencją ze strony źródeł światła i środowiska Nierównomierne oświetlenie, częste zmiany światła otoczenia oraz nieuzasadnione ustawienia poziomu czułości urządzenia mogą prowadzić do obniżenia jakości pobranych obrazów,w ten sposób wpływając na wyniki wykrywania systemu AOI i powodując błędne osądy. Analiza przyczyny: Źródło światła i czynniki środowiskowe bezpośrednio wpływają na jakość obrazu.Nieuzasadnione warunki oświetlenia i wrażliwość urządzenia Ustawienia spowodują, że obrazy wykrywania nie będą w stanie rzeczywiście odzwierciedlać stanu komponentów. Rozwiązanie: Dynamicznie dostosować parametry źródła światła: w pełni uwzględnić właściwości odblaskowe materiału, ustawić wielokątne źródła światła, a poprzez testowanie i optymalizację,znalezienie najbardziej odpowiedniej kombinacji kątów światła w celu uzyskania najlepszego kontrastu obrazu i jasnościW międzyczasie regularnie kalibruj jasność źródła światła, aby zapewnić stabilne oświetlenie. Środowisko wykrywania zamknięte: w obszarze wykrywania należy zainstalować osłonę świetlną, aby blokować zakłócenia zewnętrznego światła,tworzenie niezależnego i stabilnego środowiska wykrywania i zapewnienie stabilności jakości obrazu. Czy w inspekcjach AOI zawsze występują błędy w ocenie? Pytanie 3: Parametry algorytmu są ustawione zbyt ściśle lub zbyt luźno Opis problemu: W procesie AOI (Automatic Optical Inspection) jeśli ustawienia progu w modelu algorytmu nie odpowiadają rzeczywistym standardom procesu,wystąpią następujące problemy: Brak kontroli: Ustawienie progu jest zbyt luźne, co powoduje, że niektóre poważne wady nie są wykrywane, co stwarza zagrożenie jakości. Fałszywy alarm: próg ustalony jest zbyt surowo, niektóre drobne wady lub normalne wahania są błędnie oceniane jako wadliwe produkty,zwiększenie obciążenia pracą manualnej ponownej oceny i zmniejszenie efektywności produkcji. Przykładowo wykrycie przesunięcia złącza lutowego.niektóre złącza lutowe z niewielkim przesunięciem, ale normalną funkcją mogą być uznane za wadliweZ drugiej strony, jeśli próg jest ustawiony zbyt luźno, może to prowadzić do niewykrycia niektórych mocno przesuniętych łączy lutowych, wpływając na niezawodność produktu. Analiza przyczyn: Podstawowa przyczyna powyższych problemów leży w racjonalności ustawień parametru algorytmu i ograniczeniach samego algorytmu Ustawienie parametrów jest nierozsądne. Ustawienie parametru progu w modelu algorytmu nie ma podstaw naukowych i nie zostało dostosowane w połączeniu z faktycznymi normami procesu,w wyniku czego wyniki wykrycia nie są powiązane z rzeczywistą sytuacją produkcyjną. Ograniczenia algorytmu Jednym algorytmem trudno jest spełnić wymagania wykrywania różnych komponentów i różnych rodzajów wad, a także trudno jest zrównoważyć dokładność i wydajność wykrywania. Rozwiązanie: W odpowiedzi na powyższe problemy,w celu poprawy dokładności wykrywania i adaptacyjności systemu AOI można zastosować strategię stopniowego algorytmu debugowania i integrację wielu algorytmów. Debug algorytmu w etapach Początkowy etap: odpowiednio obniżyć próg, zwiększyć szybkość wykrywania wad i uniknąć niewykrywania wad. Etap optymalizacji: stopniowe zaostrzanie progu, weryfikacja i optymalizacja poprzez dużą ilość danych próbkowych, zmniejszenie fałszywych dodatków i znalezienie najlepszego punktu równowagi. Przyjąć wiele algorytmów Biblioteka algorytmów: na przykład Shenzhou Vision AOI przyjęła ponad 40 algorytmów głębokiego uczenia się w celu zbudowania bogatej biblioteki algorytmów. Dokładne dopasowanie: dla różnych typów komponentów i różnych części wykrywających wybierany jest najbardziej odpowiedni algorytm wykrywania w celu poprawy dokładności wykrywania złożonych wad. Pytanie 4: Błąd w ocenie spowodowany różnicami w konstrukcji i materiałach podkładki Opis działania: W przypadku gdy rozmiar podkładki nie jest standardowy lub występują różnice w opakowaniach materiałowych, elementy pozycjonowania systemu AOI mogą być nieprawidłowe,powodujące błędne osądy i wpływające na postęp produkcji i jakość produktu. Analiza przyczyny: konstrukcja podkładki nie spełnia norm, a materiał opakowania jest niespójny,który powoduje odchylenia w ustawionym wcześniej parametrze pozycjonowania systemu AOI i uniemożliwia dokładne zidentyfikowanie pozycji i stanu komponentów. Rozwiązanie: Standaryzacja konstrukcji podkładek: podczas etapu projektowania procesu lutowania należy upewnić się, że wymiary podkładek dokładnie odpowiadają wymiarom szpilki części, unikać symetrycznego układu podkładek,zmniejszenie zakłóceń odbicia, i zwiększyć dokładność pozycjonowania. Stworzenie bazy danych materiałów: rejestrowanie charakteru, koloru i innych informacji charakterystycznych materiałów z różnych partii.parametry wykrywania są dynamicznie aktualizowane na podstawie informacji dotyczących materiałów, aby umożliwić systemowi dostosowanie się do zmian w materiałach. Pytanie 5: Niewystarczające utrzymanie urządzeń i odchylenia kalibracyjne Opis działania: po długotrwałym użytkowaniu urządzenia, jeśli sprzęt starzeje się (np. luźne soczewki, tłumienie źródła światła itp.) i nie jest terminowo utrzymywany,lub jeśli czujnik pochodzenia nie jest regularnie kalibrowany podczas debugowania, spowoduje zmniejszenie dokładności wykrywania i spowoduje błędne osądy. Analiza przyczyn: utrzymanie urządzeń jest kluczem do prawidłowego funkcjonowania systemu AOI.Starzenie się sprzętu lub niewykonanie terminowej kalibracji będzie miało wpływ na wydajność sprzętu i dokładność wykrywania, może prowadzić do błędnego osądu. Rozwiązanie: Opracowanie planu konserwacji: przeprowadzenie kompleksowej miesięcznej inspekcji i konserwacji sprzętu, w tym czyszczenie soczewek, sprawdzanie napięcia pasów,kalibracja układu współrzędnych urządzeń, itp., aby zapewnić, że wszystkie elementy są w najlepszym stanie. Monitoring stanu sprzętu w czasie rzeczywistym: Za pomocą profesjonalnych systemów oprogramowania można monitorować w czasie rzeczywistym kluczowe parametry, takie jak jasność źródła światła i rozdzielczość kamery.Kiedy parametry są nienormalne, zostanie wydane terminowe ostrzeżenie, które ułatwi technikom terminową konserwację i regulację. Czy w inspekcjach AOI zawsze występują błędy w ocenie? W rezultacie rozwiązanie problemu błędnego osądu w wykrywaniu AOI wymaga podejścia z wielu aspektów.optymalizacja algorytmu, a także utrzymania i kalibracji urządzeń, przedsiębiorstwa mogą skutecznie zmniejszyć wskaźnik błędnych ocen, zwiększyć dokładność i niezawodność wykrywania AOI,i zapewnić silniejsze zapewnienie jakości produkcji przemysłowej. Oczekuje się, że powyższe pięć wspólnych problemów i praktyczne rozwiązania pomogą wszystkim w dalszej poprawie dokładności i niezawodności kontroli AOI oraz w ochronie produkcji przemysłowej.