Przyczyny i rozwiązania strat materiałowych w SMT

Przyczyny i rozwiązania utraty materiału SMT

Czynniki powodujące utratę materiału SMT można najpierw szczegółowo przeanalizować za pomocą podejścia człowiek-maszyna-materiał-metoda-środowisko w następujący sposób:
I. Czynniki ludzkie
Przy montażu materiałów taśma rozdzierająca była zbyt długa i zbyt dużo materiału było przyciskane, co skutkowało utratą i utratą materiału.
Rozwiązanie: Szkolenie operatora, aby podczas załadunku materiałów pozostawiał dwa lub trzy puste miejsca.można sprawdzić położenie biegów FEEDER i napięcie pasa wiórowego.
2Po zainstalowaniu zasilacza na stole były szczątki, które spowodowały, że stał się on nie na miejscu i drżał, co uniemożliwiało uzyskanie materiałów.
Rozwiązanie: szkolenie operatora w celu sprawdzenia, czy podczas montażu TABLE maszyny i podstawy FEEDER znajdują się na niej przedmioty obce, oraz oczyszczanie TABLE maszyny podczas obrotu i ciągnięcia.
3Taczka materiałowa nie była zainstalowana na karczmie, co spowodowało, że żuraw i taśma karczmowa unosiły się i wyrzucały materiały.
Rozwiązanie: Podczas wymiany materiałów operator musi ściśle załadować tacy materiałowe na zasilacz.
4Niewydzielenie taśmy w odpowiednim czasie prowadzi do zmian napięcia, niewytrysku taśmy, niewłaściwego podawania, pływania i wyrzucania materiałów na taśmę zasilającą.
Rozwiązanie: wymagać od operatora dokładnego czyszczenia rolki podczas wymiany materiałów
5Utraty spowodowane umieszczeniem deski w niewłaściwym kierunku, skokiem na niewłaściwą deskę lub wycieranie deski itp.
Rozwiązanie: Stosowanie instrukcji obsługi przez operatora jest ściśle wymagane, a pozycja zespołu paneli, kierunek wejścia paneli i środki ostrożności są zaznaczone w instrukcji obsługi.
Przyczyny i rozwiązania utraty materiału SMT
Czynniki i rozwiązania utraty materiału SMT
6Nieprawidłowe odczytywanie pozycji stacji materiałowej lub P/N prowadzi do nieprawidłowych materiałów.
Rozwiązanie: Szkolenie operatorów w celu sprawdzenia P/N materiałów i wyświetlacza alarmu maszyny, a także pozycji licznika rozładowania.
7Nieprawidłowa ilość materiałów, nadmiar PCBA i utrata tacy materiału z powodu nieprawidłowego karmienia.
Rozwiązanie: wymaga się, aby obsługujący materiały liczył i rejestrował ilość wszystkich materiałów i PCBA przy wprowadzaniu do linii produkcyjnej lub wyprowadzaniu z niej,i weryfikuje ilość produkcji i ilość zapasów podczas zmiany.
8Parametry opakowania w edytowanym programie zostały ustawione nieprawidłowo, a liczba używanych karmienia nie pasowała do opakowania PITCH, co skutkowało wyrzutem materiału.
Rozwiązanie: Zmodyfikuj dane opakowane zgodnie z materiałem opakowania.
9Nieprawidłowe ustawienie pozycji montażu i pozycji stacji w edytowanym programie doprowadziło do nieprawidłowych materiałów.
Rozwiązanie: podczas programowania sprawdź BOM i rysunki.
10W trakcie procesu produkcyjnego, ze względu na problemy z FEEDER, NOZZLE i materiałem, technik nie wykonał terminowego monitorowania wyładowania materiału,powodujące dużą ilość wyładowania materiału.
Rozwiązanie: technicy linii muszą monitorować stan pracy maszyny w czasie rzeczywistym.Raport o godzinowym wyładowaniu materiału musi być podpisany i potwierdzony przez technika wraz z środkami poprawyJeżeli materiał nie został poddany obróbce w ciągu dwóch godzin od podpisania i potwierdzenia, powody muszą zostać przeanalizowane i zgłoszone asystentowi inżyniera do obsługi.
11Pokrycie podnośnika nie było prawidłowo przymocowane i podnośnik nie został sprawdzony przed załadunkiem materiałów.
Rozwiązanie: wymagać od operatora działania zgodnie z wymogami WI oraz sprawdzać FEEDER zarówno przed instalacją, jak i po niej.
12Przypadkowe układanie podkładek powoduje deformację i przypadkowe rozbieranie i umieszczanie zatyczek podkładek.
Rozwiązanie: Operator musi umieścić wszystkie podkładki na pojeździe FEEDER i ściśle zakazać ich układania lub losowo umieszczania.jest zabronione rozmontowanie akcesoriów FEEDER.
13Nieprawidłowe podsycacze nie zostały wysłane na naprawę na czas i zostały ponownie wykorzystane, co spowodowało zrzut materiału.
Rozwiązanie: Wszystkie uszkodzone podkłady muszą być wyraźnie oznakowane przez operatora i przesyłane do stacji naprawy FEEDER w celu ich konserwacji i kalibracji.

II. Czynniki maszyn
Dźwignia wysysająca jest zdeformowana, zatkana, uszkodzona, ciśnienie próżni jest niewystarczające i występuje wyciek powietrza, w wyniku czego materiał nie jest prawidłowo wysysiany,nieprawidłowo wyjmowany materiał, a materiał wyrzucany z powodu nieprzejścia identyfikacji.
Rozwiązanie: Wymagane jest, aby technicy codziennie sprawdzali urządzenie, sprawdzali środek NOZZLE, czyścili dysze i regularnie utrzymywali urządzenie zgodnie z planem.
2Niewystarczające napięcie sprężyny, nieskoordynowane dysze ssania i HOLD oraz nierównomierne ruchy w górę i w dół powodują słabą odzyskiwanie materiału.
Rozwiązanie: Regularnie utrzymywać sprzęt zgodnie z planem oraz sprawdzać i wymieniać wrażliwe części.
3- słabe podawanie spowodowane deformacją uchwytu/warstwa lub tłoka, gięciem dyszy ssania, zużyciem i skróceniem dyszy ssania;
Rozwiązanie: Regularnie utrzymywać sprzęt zgodnie z planem oraz sprawdzać i wymieniać wrażliwe części.
4. materiał nie jest pobierany w środku materiału, a wysokość materiału jest nieprawidłowa (ogólnie rzecz biorąc, jest ona określona poprzez naciśnięcie 0,05MM po dotknięciu części),powodujące niezgodnośćWykryty materiał jest nieprawidłowy i ma odchylenie. Po zidentyfikowaniu nie pasuje do odpowiednich parametrów danych i jest odrzucany przez system rozpoznawania jako nieprawidłowy materiał.
Rozwiązanie: Regularnie utrzymywać urządzenie zgodnie z planem, sprawdzać i wymieniać wrażliwe części oraz kalibrować pochodzenie maszyny.
5. zawór próżniowy i filtr próżniowy są brudne lub znajdują się w nim obce przedmioty blokujące kanał rur próżniowych, co powoduje, że jest on niemiły.natychmiastowe próżniowanie jest niewystarczające do osiągnięcia prędkości pracy urządzenia, co prowadzi do słabego odzyskiwania materiału.
Rozwiązanie: Technicy muszą codziennie oczyszczać dysze wysysające i regularnie utrzymywać urządzenia zgodnie z planem.
6Maszyna nie jest ustawiona poziomo i silnie wibruje.
Rozwiązanie: Regularnie utrzymywać urządzenie zgodnie z planem i sprawdzać poziome kęsiki mocowania urządzenia.
7- zużycie i rozluźnienie wióry i łożysk powodują wibracje podczas pracy, zmiany w ruchu i słabe odbieranie materiału.
Rozwiązanie: Zabronione jest ściśle wysadzanie wnętrza maszyny pistoletem powietrznym w celu zapobiegania przyklejaniu się pyłu, odpadów i elementów do śruby ołowiowej.Regularne utrzymywanie sprzętu zgodnie z planem, i sprawdzić i wymienić wrażliwe części.
8• zużycie łożysk silnika, starzenie się czytników kodów i wzmacniaczy powoduje zmiany pochodzenia maszyny, a niedokładne dane operacyjne prowadzą do złego wyboru materiału.
Rozwiązanie: Regularnie utrzymywać urządzenie zgodnie z planem, sprawdzać i wymieniać podatne na uszkodzenia części oraz korygować pochodzenie maszyny.
9Wizualny obiektyw laserowy i odblaskowy papier dyszy nie są czyste, a zanieczyszczenia zakłócają rozpoznawanie aparatu, co powoduje złą obsługę.
Rozwiązanie: Wymagane jest, aby technicy codziennie sprawdzali urządzenie, sprawdzali środek NOZZLE, czyścili dysze i regularnie utrzymywali urządzenie zgodnie z planem.
10Niewłaściwe przetwarzanie jest spowodowane niewłaściwym wyborem źródła światła, starzeniem się lampy, niewystarczającą intensywnością świetlną i skalą szarości.
Rozwiązanie: Regularnie utrzymywać urządzenie zgodnie z planem, sprawdzać jasność kamery i lamp oraz sprawdzać i wymieniać wrażliwe części.
11Niewłaściwe zabiegi przyświetlacza z powodu starzenia, osadów węgla, zużycia i zadrapań.
Rozwiązanie: Regularnie utrzymywać sprzęt zgodnie z planem oraz sprawdzać i wymieniać wrażliwe części.
12Niewystarczające ciśnienie powietrza i wyciek próżni powodują niewystarczające ciśnienie powietrza.powodujące, że materiał nie może być podniesiony lub spada podczas procesu klejania po podniesieniu.
Rozwiązanie: Regularnie utrzymywać sprzęt zgodnie z planem oraz sprawdzać i wymieniać wrażliwe części.
13Deformacja osłony podnośnika i niewystarczające napięcie sprężyny spowodowały, że taśma materiałowa nie utknęła na kołowi zębatym podnośnika.w wyniku czego taśma nie jest zwinięta, a materiał wyrzucany.
Rozwiązanie: Wszystkie uszkodzone podkłady muszą być wyraźnie oznaczone przez operatora i wysłane do stacji naprawy FEEDER w celu konserwacji, kalibracji, kontroli i wymiany podatnych części.
14- Luźne lub starzejące się kamery powodują słabe rozpoznawanie i wyładowanie materiału.
Rozwiązanie: Regularnie utrzymywać sprzęt zgodnie z planem oraz sprawdzać i wymieniać wrażliwe części.
15. zużycie kolców, pazurów napędowych i pazurów pozycjonujących podajnika, awaria elektryczna i usterka silnika podajnika mogą powodować słabe podawanie podajnika,niezdolność do zbierania materiałów lub niewłaściwe zrzucanie materiałów.
Rozwiązanie: Wszystkie uszkodzone podkłady muszą być wyraźnie oznaczone przez operatora i wysłane do stacji naprawczej FEEDER w celu konserwacji, kalibracji, kontroli i wymiany podatnych części
16. zużycie platformy karmiącej maszyny powoduje, że FEEDER rozluźnia się po montażu, co powoduje słabe odzyskiwanie materiału.
Rozwiązanie: Regularnie utrzymywać sprzęt zgodnie z planem oraz sprawdzać i wymieniać wrażliwe części.
Przyczyny i rozwiązania utraty materiału SMT

Produkty przetwarzane z plastrów SMT
Iii. Przyczyny materialne
1Produkty niespełniające norm, takie jak brudne, uszkodzone komponenty, nieregularne materiały przychodzące i utlenione szpilki prowadzą do słabej identyfikacji.
Rozwiązanie: informacje zwrotne do IQC i komunikowanie się z dostawcą w celu wymiany materiałów.
2. składniki są zmagnesowane, opakowanie składników jest zbyt ciasne, a siła tarcia między ramą materiału a składnikami jest zbyt duża,powodujące, że elementy nie mogą być podnoszone.
Rozwiązanie: informacje zwrotne do IQC i komunikowanie się z dostawcą w celu wymiany materiałów.
3Niespójne rozmiary komponentów lub wielkości opakowań, odległości i orientacje mogą prowadzić do słabej selekcji i identyfikacji materiału.
Rozwiązanie: informacje zwrotne do IQC i komunikowanie się z dostawcą w celu wymiany materiałów.
4Składniki są zmagnesowane, a taśma jest zbyt lepka, powodując, że materiał przylega do taśmy podczas nawijania.
Rozwiązanie: informacje zwrotne do IQC i komunikowanie się z dostawcą w celu wymiany materiałów.
5Powierzchnia ssania elementu jest zbyt mała, co powoduje słabe odzyskiwanie materiału.
Rozwiązanie: zgłosić do IQC i skontaktować się z dostawcą w celu wymiany materiałów i zmniejszenia prędkości pracy maszyny.
6. średnica otworu materiału użytego do utrzymania elementów jest zbyt duża, a rozmiar elementów nie pasuje do rozmiaru opakowania, co powoduje umieszczenie elementów w bokach,przewrócił się, lub w niewłaściwej pozycji podczas karmienia, co prowadzi do słabego odzyskiwania materiału.
Rozwiązanie: informacje zwrotne do IQC i komunikowanie się z dostawcą w celu wymiany materiałów.
7. otwór podawania materiału pasa ma duży błąd od otworu materiału, a pozycja ssania zmienia się po zmianie materiału
Rozwiązanie: informacje zwrotne do IQC i komunikowanie się z dostawcą w celu wymiany materiałów.
8. Napięcie taśmy z walcowanego materiału nie jest jednorodne. Jeśli jest zbyt miękka, jest podatna na wydłużenie i nie będzie walcować. Jest zbyt krucha, aby łatwo się złamać, a materiał nie może zostać odzyskany.
Rozwiązanie: informacje zwrotne do IQC i komunikowanie się z dostawcą w celu wymiany materiałów.
9Opakowania materiałów nie są standaryzowane, a materiały masowe nie mogą być przyklejane przez maszyny.
Rozwiązanie: informacje zwrotne do IQC i komunikowanie się z dostawcą w celu wymiany materiałów.

IV. Metody pracy
1Użycie niewłaściwego modelu opakowania FEEDER, użycie szczelin do taśmy papierowej i płaskich szczelin do taśmy, co powoduje niemożność odzyskania materiałów.
Rozwiązanie: Szkolenie operatorów w zakresie identyfikacji opakowań materiałowych i wyboru podkładek.
2W przypadku materiału 0603 należy użyć 0802FEEDRE; w przypadku materiału 0402 należy użyć 0804FEEDER; w przypadku materiału 0603 należy użyć nakładek o pojemności Ø1.3MM; w przypadku materiału 0402 należy użyć nakładek o pojemności Ø1.0MM;dla materiału 0805, używać wkładek do podawania Ø1,0MM. Nieprawidłowe ustawienie wysokości podajnika powoduje, że materiał nie jest odzyskiwany.
Rozwiązanie: Szkolenie operatorów w celu określenia wielkości i kształtu nadwozia materiału oraz wyboru osłon FEEDER.
3Personel nie działa zgodnie ze standardami instrukcji obsługi.
Rozwiązanie: wymagać ściśle zgodnej z normami instrukcji obsługi, regularnie oceniać umiejętności operacyjne oraz zarządzać, nadzorować i oceniać.
4Słabe odbieranie materiału, zginanie taśmy materiałowej, nadmiernie napięte napięcie taśmy materiałowej walcowanej oraz otwory taśmy materiałowej nie pasujące do biegów powodują słabe wybieranie materiału.
Rozwiązanie: wymagać ściśle zgodnej z normami instrukcji obsługi, szkolić i oceniać umiejętności operacyjne oraz zarządzać, nadzorować i oceniać.
5. napięcie taśmy jest niewystarczające, a taśma nie jest zainstalowana zgodnie ze standardem, co powoduje brak taśmy.
Rozwiązanie: wymagać ściśle zgodnej z normami instrukcji obsługi, szkolić i oceniać umiejętności operacyjne oraz zarządzać, nadzorować i oceniać.
6Po zainstalowaniu materiałów pojawia się pusta przestrzeń, co powoduje niemożność odzyskania materiałów.
Rozwiązanie: wymagać ściśle zgodnej z normami instrukcji obsługi, szkolić i oceniać umiejętności operacyjne oraz zarządzać, nadzorować i oceniać.
V. Środowisko produkcyjne
Wysoka temperatura i niewystarczająca wilgotność w warsztacie powodują wysuszenie materiałów, wytwarzając kurz i prąd statyczny.
Rozwiązanie: monitorowanie temperatury i wilgotności w warsztacie w czasie rzeczywistym oraz dodanie klimatyzatorów i nawilżaczy.
2Wysoka wilgotność w warsztacie i magazynie powoduje, że materiały wchłaniają wodę z powietrza, co powoduje słabe obsługiwanie materiałów.
Rozwiązanie: monitorowanie temperatury i wilgotności w warsztacie i magazynie w czasie rzeczywistym oraz dodanie klimatyzacji i sprzętu wentylacyjnego.
3W zakładzie znajdują się słabe uszczelniacze i nieodpowiednie urządzenia przeciwpyłowe, nadmiar pyłu powoduje łatwe zanieczyszczenie maszyn i zablokowanie próżni.
Rozwiązanie: Stanowczo zabronione jest używanie pistoletów przeciwlotniczych do uderzania w maszyny, urządzenia elektryczne i materiały.
4Niewystarczające platformy załadunkowe i pojazdy FEEDER powodują niestandardowe załadunek oraz uszkodzenie lub deformację FEEDER.
Rozwiązanie: Dodaj platformy załadunkowe i pojazdy FEEDER i pracuj ściśle zgodnie z wymogami WI.