Jak zwiększyć prędkość pracy maszyny o technologii mocowania powierzchniowego (SMT)

Jak zwiększyć prędkość pracy maszyny o technologii mocowania powierzchniowego (SMT)

Po pierwsze, wyjaśnij podstawową formułę i wąski gardło wskaźnika zaangażowania
Poziom przestojów = (planowany czas eksploatacji - czas przestoju) /planowany czas eksploatacji × 100%
Kluczowe wymiary wpływu: awaria sprzętu, zmiana i debugowanie linii, przerwanie materiału, anomalia programu i czekanie człowieka

II. Optymalizacja techniczna: Zmniejszenie przymusowych wyłączeń urządzeń
Standaryzacja konserwacji zapobiegawczej
Codziennie: oczyszczanie dyszy wysysającej/ścieżki kierowniczej, kalibracja obiektywu aparatu i sprawdzenie ciśnienia dróg oddechowych;

Codziennie: wymiana filtra, smarowanie ruchomych części i sprawdzanie dokładności montażu;

Miesięcznie: dogłębna konserwacja silnika/czujnika oraz aktualizacja oprogramowania sprzętowego.
Przypadek: pewna fabryka zmniejszyła wskaźnik awarii o 40% poprzez standaryzację PM i skróciła średni miesięczny czas przestoju o 12 godzin.

2Technologia szybkiego przełączania kabli (SMED)
Krok:

Przygotować materiały z wyprzedzeniem (przyrządzacz jest wstępnie załadowany następnym modelem materiałów);

Standaryzowana biblioteka dyszy (kompatybilna z wieloma produktami)

Użyj szablonów programu (aby skrócić czas debugowania nowych wierszy).
Wpływ: czas wymiany kabli został skrócony z 45 minut do 15 minut.

3. Optymalizacja programów i procesów
Optymalizacja ścieżki montażowej: zastosowanie "algoritmu najkrótszej ścieżki" w celu zmniejszenia odległości ruchu łokcia głowy (np. seria YAMAHA YSM);

Ulepszenie konstrukcji panelu: zwiększenie liczby punktów znaku w celu zwiększenia stabilności rozpoznawania;

Strategia dopasowywania dyszy: dynamicznie przydzielać typy dyszy w oparciu o rozmiary części (w celu uniknięcia częstej wymiany).

Proces zarządzania: wyeliminowanie ukrytego marnotrawienia czasu
1System wczesnego ostrzegania
ustawić minimalny zapas bezpieczeństwa (automatyczny alarm, gdy pozostało 30 rol);

Wdrożyć zarządzanie RFID z podnośnikiem (w czasie rzeczywistym śledzenie lokalizacji materiału i długości jego użytkowania).

2Mechanizm monitorowania i reagowania w czasie rzeczywistym
Wdrożenie systemu MES do monitorowania tablicy wskaźników zajętości (automatyczne obliczanie MTBF/MTTR);

Ustanowienie "mechanizmu 5-minutowego reagowania" (technicy muszą przybyć w ciągu 5 minut w przypadku awarii sprzętu).

3Planowanie naukowe i harmonogram produkcji
Centralizacja produkcji podobnych produktów (zmniejszenie częstotliwości zmian linii);

Zarezerwuj 10% czasu buforowego na nagłe przerwy.

IV. Skuteczność personelu: Zwiększenie poziomu działania i współpracy
1. Szkolenie wieloodpowiedzialne
Operator jest biegły w obsłudze podstawowych usterek (takich jak wysoki wskaźnik odrzucenia materiału i błędy identyfikacyjne);

Szkolenie w zakresie różnych urządzeń dla techników (wspierające różne marki maszyn z technologią montażu powierzchniowego (SMT)).

2. Powiązanie zachęty do wydajności
ustalenie stopniowej premii dla wskaźnika zaangażowania (np. nagrody dla zespołu ≥85%);

Publikacja rankingu zespołów (w celu pobudzenia poczucia konkurencji).

3Standaryzacja przekazywania zmian
Wykorzystanie "Listy kontrolnej przejścia" (w tym stanu sprzętu, nieukończonych zleceń roboczych i oczekujących anomalii);

Przełóż się przez 15 minut na przekazanie twarzą w twarz.

V. Oparty na danych: cykl ciągłego doskonalenia (PDCA)
Stosowanie narzędzia dotyczącego kluczowych punktów działania w fazach
Plan analizy TOP3 przyczyn przestojów (np. wymiana linii/wyładowanie materiału) wykres Pareto i wykres kości rybnej
Porównanie testów A/B schematu optymalizacji pilotażowej Do (np. podkładek podwójnego toru)
Sprawdź raport MES w czasie rzeczywistym i pulpit OEE w celu monitorowania zmian w częstotliwości podawania/częstotliwości wyładowywania materiału
Skuteczne środki w zakresie standaryzacji ustawy oraz promowania aktualizacji, szkoleń i weryfikacji standardowych procedur operacyjnych
VI. Praktyczny przypadek: pewna fabryka elektroniki zwiększyła swój wskaźnik sprzedaży z 78% do 92%
Problem: Częste zmiany linii (średnio 6 razy dziennie), a stopa wyładowania materiału osiąga 0,3%.

Środki:

Wprowadzenie inteligentnych pojazdów do karmienia (skracając czas zmiany linii do 10 minut);

Optymalizacja parametrów dyszy ssania (zmniejszenie szybkości wyładowania materiału do 0,08%);

Wdrożyć konkurencje między zmianami (zwiększyć szybkość reakcji na usterki o 50%).

Wynik: miesięczna zdolność produkcyjna wzrosła o 18%, a roczne oszczędności kosztów przestojów przekroczyły 2 mln yuanów.

Podstawowe podsumowanie
Strona techniczna: konserwacja zapobiegawcza + SMED + optymalizacja programu → Zmniejszenie czasu przestoju;

Strona zarządzania: Wczesne ostrzeganie materiałów + monitorowanie w czasie rzeczywistym + planowanie produkcji naukowej → Eliminacja ukrytych odpadów;

Strona kadrowa: Szkolenie wielowymiarowe + zachęty do osiągania wyników → Zwiększenie szybkości reagowania;

Strona danych: cykl PDCA → ciągłe doskonalenie.

Wskazówka działania: priorytetowo uwzględnić rodzaj przestojów o największym odsetku (zwykle wymiana/przerwanie linii).korzyści z mocy produkcyjnych znacznie wzrosną!