148 Punkty kontroli w zakresie projektowania płyt PCB -lista kontrolna płyt PCB

148 Elementów kontrolnych dla projektu PCB - Lista kontrolna PCB

I. Etap wprowadzania danych
Czy materiały otrzymane w procesie są kompletne (w tym: schemat, plik *.brd, lista materiałowa, opis projektu PCB, a także wymagania dotyczące projektu lub zmian w PCB, opis wymagań standaryzacyjnych oraz plik opisu projektu procesowego)
2. Potwierdź, że szablon PCB jest aktualny
3. Potwierdź, że urządzenia pozycjonujące szablonu znajdują się we właściwych pozycjach
4. Czy opis projektu PCB, a także wymagania dotyczące projektu lub modyfikacji PCB oraz wymagania standaryzacyjne są jasne
5. Potwierdź, że zabronione urządzenia i obszary okablowania na rysunku obrysu zostały odzwierciedlone na szablonie PCB
6. Porównaj rysunek kształtu, aby potwierdzić, że wymiary i tolerancje zaznaczone na PCB są poprawne, a definicje otworów metalizowanych i niemetalizowanych są dokładne
7. Po potwierdzeniu, że szablon PCB jest dokładny i wolny od błędów, najlepiej zablokować plik struktury, aby zapobiec jego przesunięciu w wyniku przypadkowej operacji
148 Elementów kontrolnych dla projektu PCB - Lista kontrolna PCB
II. Etap kontroli po rozmieszczeniu
a. Kontrola urządzeń
8. Potwierdź, czy wszystkie pakiety urządzeń są zgodne z ujednoliconą biblioteką firmy i czy biblioteka pakietów została zaktualizowana (sprawdź wyniki działania za pomocą viewlog). Jeśli nie są zgodne, należy zaktualizować symbole
9. Potwierdź, że płyta główna i płyta podrzędna, a także pojedyncza płyta i płyta tylna, mają odpowiednie sygnały, pozycje, poprawne kierunki złączy i oznaczenia sitodrukowe oraz że płyta podrzędna ma środki zapobiegające niewłaściwemu włożeniu. Komponenty na płycie podrzędnej i płycie głównej nie powinny zakłócać
10. Czy komponenty są w 100% rozmieszczone
11. Otwórz miejsce wiązania warstw TOP i BOTTOM urządzenia, aby sprawdzić, czy DRC spowodowane przez nakładanie się jest dozwolone
12. Zaznacz, czy punkty są wystarczające i konieczne
W przypadku cięższych komponentów należy je umieszczać blisko punktów podparcia PCB lub krawędzi podparcia, aby zmniejszyć wypaczenie PCB
Po rozmieszczeniu komponentów związanych ze strukturą, najlepiej je zablokować, aby zapobiec przypadkowemu przesunięciu pozycji
W promieniu 5 mm wokół gniazda zaciskanego nie powinno być żadnych komponentów na froncie, które przekraczają wysokość gniazda zaciskanego, oraz żadnych komponentów ani połączeń lutowniczych z tyłu
16. Potwierdź, czy rozmieszczenie komponentów spełnia wymagania procesowe (ze szczególną uwagą na BGA, PLCC i gniazda do montażu powierzchniowego)
W przypadku komponentów z metalowymi obudowami należy zwrócić szczególną uwagę, aby nie kolidowały z innymi komponentami i pozostawić wystarczającą przestrzeń
18. Urządzenia związane z interfejsem powinny być umieszczone jak najbliżej interfejsu, a sterownik magistrali płyty tylnej powinien być umieszczony jak najbliżej złącza płyty tylnej
19. Czy urządzenie CHIP z powierzchnią lutowania falowego zostało przekonwertowane na opakowanie do lutowania falowego?
20. Czy liczba ręcznych połączeń lutowniczych przekracza 50
Podczas instalowania wyższych komponentów osiowo na PCB, należy rozważyć instalację poziomą. Zostaw miejsce na leżenie. I rozważ metodę mocowania, taką jak stałe podkładki oscylatora kwarcowego
22. W przypadku komponentów wymagających radiatorów, upewnij się, że jest wystarczająca odległość od innych komponentów i zwróć uwagę na wysokość głównych komponentów w zakresie radiatora
b. Sprawdzanie funkcji
23. Podczas rozmieszczania urządzeń obwodów cyfrowych i analogowych na płycie mieszanej cyfrowo-analogowej, czy zostały one rozdzielone? Czy przepływ sygnału jest rozsądny
24. Konwerter A/D jest umieszczony w poprzek partycji analogowo-cyfrowych.
25. Czy rozmieszczenie urządzeń zegarowych jest rozsądne
26. Czy rozmieszczenie urządzeń sygnałów szybkich jest rozsądne
27. Czy urządzenia końcowe zostały rozmieszczone w rozsądny sposób (rezystancja szeregowa dopasowania źródła powinna być umieszczona na końcu sterującym sygnału; Rezystancja szeregowa dopasowania pośredniego jest umieszczona w pozycji środkowej. Rezystancja szeregowa dopasowania końcowego powinna być umieszczona na końcu odbiorczym sygnału.
28. Czy liczba i pozycja kondensatorów odsprzęgających w urządzeniach IC są rozsądne
29. Gdy linie sygnałowe wykorzystują płaszczyzny różnych poziomów jako płaszczyzny odniesienia i przecinają obszar podziału płaszczyzny, sprawdź, czy kondensatory połączeniowe między płaszczyznami odniesienia znajdują się blisko obszaru ścieżki sygnału.
30. Czy rozmieszczenie obwodu ochronnego jest rozsądne i sprzyja podziałowi
31. Czy bezpiecznik zasilania pojedynczej płyty jest umieszczony w pobliżu złącza i czy przed nim nie ma elementów obwodu
32. Potwierdź, że obwody dla silnych i słabych sygnałów (z różnicą mocy 30dB) są rozmieszczone oddzielnie
33. Czy urządzenia, które mogą wpływać na test EMC, są umieszczane zgodnie z wytycznymi projektowymi lub poprzez odniesienie do udanych doświadczeń. Na przykład: Obwód resetowania panelu powinien być nieco blisko przycisku resetowania
c. Gorączka
34. Komponenty wrażliwe na ciepło (w tym kondensatory dielektryczne cieczy i oscylatory kwarcowe) powinny być trzymane jak najdalej od komponentów dużej mocy, radiatorów i innych źródeł ciepła
35. Czy rozmieszczenie spełnia wymagania dotyczące projektu termicznego i kanałów rozpraszania ciepła (wdrożone zgodnie z dokumentami projektowymi procesu)
d. Zasilanie
36. Czy zasilanie IC jest zbyt daleko od IC
37. Czy rozmieszczenie LDO i otaczających obwodów jest rozsądne
38. Czy rozmieszczenie otaczających obwodów, takich jak zasilanie modułu, jest rozsądne
39. Czy ogólne rozmieszczenie zasilania jest rozsądne
e. Ustawienia reguł
40. Czy wszystkie ograniczenia symulacji zostały poprawnie dodane do Menedżera ograniczeń
41. Czy reguły fizyczne i elektryczne są poprawnie ustawione (zwróć uwagę na ustawienia ograniczeń sieci zasilania i sieci uziemiającej)
42. Czy ustawienia odstępów Test Via i Test Pin są wystarczające
43. Czy grubość i schemat warstwy laminowanej spełniają wymagania projektowe i przetwórcze
44. Czy impedancje wszystkich linii różnicowych z wymaganiami dotyczącymi impedancji charakterystycznej zostały obliczone i kontrolowane przez reguły
148 Elementów kontrolnych dla projektu PCB - Lista kontrolna PCB
III. Etap kontroli po okablowaniu
e. Modelowanie cyfrowe
45. Czy ścieżki obwodu cyfrowego i obwodu analogowego zostały rozdzielone? Czy przepływ sygnału jest rozsądny
46. Jeśli A/D, D/A i podobne obwody dzielą masę, czy linie sygnałowe między obwodami przebiegają z punktów mostowych między dwoma miejscami (z wyjątkiem linii różnicowych)?
47. Linie sygnałowe, które muszą przecinać luki między źródłami zasilania, powinny odnosić się do kompletnej płaszczyzny masy.
48. Jeśli przyjęto projekt warstwowy bez podziału, konieczne jest zapewnienie, że sygnały cyfrowe i analogowe są prowadzone oddzielnie.
f. Sekcja zegara i dużej prędkości
49. Czy impedancja każdej warstwy linii sygnału szybkiego jest spójna
50. Czy linie sygnału różnicowego dużej prędkości i podobne linie sygnałowe mają równą długość, są symetryczne i równoległe do siebie?
51. Upewnij się, że linia zegara przesuwa się jak najdalej do wewnątrz
52. Potwierdź, czy linia zegara, linia dużej prędkości, linia resetowania i inne silne promieniowanie lub wrażliwe linie zostały rozmieszczone w jak największym stopniu zgodnie z zasadą 3W
53. Czy na zegarach, przerwaniach, sygnałach resetowania, 100M/gigabit Ethernet i sygnałach dużej prędkości nie ma rozwidlonych punktów testowych?
54. Czy sygnały niskiego poziomu, takie jak sygnały LVDS i TTL/CMOS, są w jak największym stopniu spełnione z 10H (H to wysokość linii sygnałowej od płaszczyzny odniesienia)?
55. Czy linie zegara i linie sygnału dużej prędkości unikają przechodzenia przez gęste obszary przelotek i przelotek lub prowadzenia między pinami urządzeń?
56. Czy linia zegara spełniła wymagania (ograniczenie SI)? (Czy ścieżka sygnału zegara osiągnęła mniej przelotek, krótsze ścieżki i ciągłe płaszczyzny odniesienia? Główna płaszczyzna odniesienia powinna być w jak największym stopniu GND?) Jeśli główna warstwa płaszczyzny odniesienia GND zostanie zmieniona podczas warstwowania, czy w odległości 200 mil od przelotki znajduje się przelotka GND? Jeśli główna płaszczyzna odniesienia różnych poziomów zostanie zmieniona podczas warstwowania, czy w odległości 200 mil od przelotki znajduje się kondensator odsprzęgający?
57. Czy pary różnicowe, linie sygnału dużej prędkości i różne typy magistral spełniły wymagania (ograniczenie SI)
G. EMC i niezawodność
58. W przypadku oscylatora kwarcowego, czy pod nim została ułożona warstwa masy? Czy linia sygnałowa została uniknięta przecinania między pinami urządzenia? W przypadku urządzeń wrażliwych na dużą prędkość, czy można uniknąć przechodzenia linii sygnałowych przez piny urządzeń?
59. Na ścieżce sygnału pojedynczej płyty nie powinno być ostrych kątów ani kątów prostych (ogólnie rzecz biorąc, powinna wykonywać ciągłe zakręty pod kątem 135 stopni. W przypadku linii sygnału RF najlepiej użyć łukowych lub obliczonych fazowanych folii miedzianych).
60. W przypadku płyt dwustronnych sprawdź, czy linie sygnału dużej prędkości są prowadzone blisko obok ich przewodów powrotnych masy. W przypadku płyt wielowarstwowych sprawdź, czy linie sygnału dużej prędkości są prowadzone jak najbliżej płaszczyzny masy
Dla przylegających dwóch warstw ścieżek sygnałowych, spróbuj poprowadzić je w miarę możliwości pionowo
62. Unikaj przechodzenia linii sygnałowych przez moduły zasilania, dławiki trybu wspólnego, transformatory i filtry
63. Spróbuj uniknąć prowadzenia równoległego sygnałów dużej prędkości na duże odległości na tej samej warstwie
64. Czy na krawędzi płyty, gdzie podzielona jest masa cyfrowa, masa analogowa i masa chroniona, znajdują się otwory ekranujące? Czy wiele płaszczyzn masy jest połączonych przelotkami? Czy odległość przelotki jest mniejsza niż 1/20 długości fali sygnału o najwyższej częstotliwości?
65. Czy ścieżka sygnału odpowiadająca urządzeniu tłumiącemu przepięcia jest krótka i gruba na warstwie powierzchniowej?
66. Potwierdź, że w zasilaniu i warstwie nie ma izolowanych wysp, nie ma zbyt dużych rowków, nie ma długich pęknięć powierzchni masy spowodowanych zbyt dużymi lub gęstymi płytami izolacyjnymi przelotek oraz nie ma smukłych pasków ani wąskich kanałów
67. Czy otwory masowe (wymagane są co najmniej dwie płaszczyzny masy) zostały umieszczone w obszarach, w których linie sygnałowe przecinają więcej pięter?
h. Zasilanie i masa
68. Jeśli płaszczyzna zasilania/masy jest podzielona, spróbuj uniknąć przecinania sygnałów dużej prędkości na podzielonej płaszczyźnie odniesienia.
69. Potwierdź, że zasilanie i masa mogą przenosić wystarczający prąd. Czy liczba przelotek spełnia wymagania dotyczące nośności. (Metoda szacowania: Gdy grubość zewnętrznej miedzi wynosi 1oz, szerokość linii wynosi 1A/mm; gdy warstwa wewnętrzna wynosi 0,5A/mm, prąd krótkiej linii jest podwojony.)
70. W przypadku zasilaczy o specjalnych wymaganiach, czy wymaganie spadku napięcia zostało spełnione
71. Aby zmniejszyć efekt promieniowania krawędzi płaszczyzny, zasada 20 godzin powinna być spełniona w jak największym stopniu między warstwą źródła zasilania a warstwą. Jeśli pozwalają na to warunki, im bardziej warstwa zasilania jest wcięta, tym lepiej.
72. Jeśli występuje podział masy, czy podzielona masa nie tworzy pętli?
73. Czy różne płaszczyzny zasilania przylegających warstw uniknęły nakładania się?
74. Czy izolacja masy ochronnej, masy -48V i GND jest większa niż 2 mm?
75. Czy obszar -48V jest tylko powrotem sygnału -48V i nie jest połączony z innymi obszarami? Jeśli nie można tego zrobić, wyjaśnij przyczynę w kolumnie uwag.
76. Czy masa ochronna o długości od 10 do 20 mm jest umieszczona w pobliżu panelu ze złączem, a warstwy są połączone podwójnymi rzędami przeplatanych otworów?
77. Czy odległość między linią zasilania a innymi liniami sygnałowymi spełnia przepisy bezpieczeństwa?
i. Obszar bez tkaniny
Pod urządzeniami z metalową obudową i urządzeniami rozpraszającymi ciepło nie powinno być ścieżek, arkuszy miedzianych ani przelotek, które mogą powodować zwarcie
Wokół śrub montażowych lub podkładek, które mogą powodować zwarcie, nie powinno być ścieżek, arkuszy miedzianych ani przelotek
80. Czy w wymaganiach projektowych znajdują się zarezerwowane pozycje
Odległość między warstwą wewnętrzną otworu niemetalicznego a obwodem i folią miedzianą powinna być większa niż 0,5 mm (20 mil), a warstwa zewnętrzna powinna wynosić 0,3 mm (12 mil). Odległość między warstwą wewnętrzną otworu wału klucza wyciąganego z pojedynczej płyty a obwodem i folią miedzianą powinna być większa niż 2 mm (80 mil).
82. Zaleca się, aby skóra miedziana warstwy wewnętrznej znajdowała się w odległości od 1 do 2 mm od krawędzi płyty, z minimum 0,5 mm
83. Skóra miedziana warstwy wewnętrznej znajduje się w odległości od 1 do 2 mm od krawędzi płyty, z minimum 0,5 mm
j. Wyprowadzenie podkładki lutowniczej
W przypadku komponentów CHIP (pakiety 0805 i poniżej) z dwoma mocowaniami podkładek, takich jak rezystory i kondensatory, drukowane linie połączone z podkładką powinny być najlepiej symetrycznie wyprowadzane ze środka podkładki, a drukowane linie połączone z podkładką muszą mieć tę samą szerokość. Ta regulacja nie musi być brana pod uwagę w przypadku linii prowadzących o szerokości mniejszej niż 0,3 mm (12 mil)
85. W przypadku podkładek połączonych z szerszą linią drukowania, czy najlepiej jest przejść przez wąską linię drukowania pośrodku? (Pakiety 0805 i poniżej)
86. Obwody powinny być wyprowadzane z obu końców podkładek urządzeń, takich jak SOIC, PLCC, QFP i SOT, w jak największym stopniu
k. Sitodruk
87. Sprawdź, czy numer bitu urządzenia jest pominięty i czy pozycja może poprawnie zidentyfikować urządzenie
88. Czy numer bitu urządzenia jest zgodny ze standardowymi wymaganiami firmy
89. Potwierdź poprawność sekwencji rozmieszczenia pinów urządzenia, oznaczenie pinu 1, oznaczenie polaryzacji urządzenia i oznaczenie kierunku złącza
90. Czy oznaczenia kierunku wkładania płyty głównej i płyty podrzędnej odpowiadają sobie
91. Czy płyta tylna poprawnie oznaczyła nazwę gniazda, numer gniazda, nazwę portu i kierunek osłony
92. Potwierdź, czy dodanie sitodruku zgodnie z wymaganiami projektu jest poprawne
93. Potwierdź, że etykiety antystatyczne i RF zostały umieszczone (do użytku na płycie RF).
l. Kodowanie/Kod kreskowy
94. Potwierdź, że kod PCB jest poprawny i zgodny ze specyfikacjami firmy
95. Potwierdź, że pozycja i warstwa kodu PCB pojedynczej płyty są poprawne (powinna znajdować się w lewym górnym rogu strony A, warstwa sitodruku).
96. Potwierdź, że pozycja i warstwa kodowania PCB płyty tylnej są poprawne (powinna znajdować się w prawym górnym rogu B, z powierzchnią zewnętrznej folii miedzianej).
97. Potwierdź, że istnieje obszar sitodruku do znakowania laserowego kodem kreskowym
98. Potwierdź, że pod ramką kodu kreskowego nie ma przewodów ani przelotek większych niż 0,5 mm
99. Potwierdź, że w promieniu 20 mm na zewnątrz obszaru sitodruku kodu kreskowego nie powinno być żadnych komponentów o wysokości przekraczającej 25 mm
m. Przelotka
100. Na powierzchni lutowania rozpływowego przelotki nie mogą być zaprojektowane na podkładkach. Odległość między normalnie otwartą przelotką a podkładką powinna być większa niż 0,5 mm (20 mil), a odległość między przelotką pokrytą zielonym olejem a podkładką powinna być większa niż 0,1 mm (4 mil). Metoda: Otwórz Same Net DRC, sprawdź DRC, a następnie zamknij Same Net DRC.
101. Układ przelotek nie powinien być zbyt gęsty, aby uniknąć rozległych pęknięć zasilania i płaszczyzny masy
102. Średnica przelotki do wiercenia wynosi najlepiej nie mniej niż 1/10 grubości płyty
n. Technologia
103. Czy wskaźnik wdrożenia urządzenia wynosi 100%? Czy wskaźnik przewodzenia wynosi 100%? (Jeśli nie osiąga 100%, należy to odnotować w uwagach.)
104. Czy linia wisząca została dostosowana do minimum? Pozostałe linie wiszące zostały potwierdzone jeden po drugim.
105. Czy problemy procesowe zgłoszone przez dział procesowy zostały dokładnie sprawdzone
o. Duży obszar folii miedzianej
106. W przypadku dużych obszarów folii miedzianej na górze i na dole, chyba że istnieją specjalne wymagania, należy zastosować miedź siatkową [użyj siatki ukośnej dla pojedynczych płyt i siatki ortogonalnej dla płyt tylnych, o szerokości linii 0,3 mm (12 mil) i odstępie 0,5 mm (20 mil].
107. W przypadku podkładek komponentów z dużymi obszarami folii miedzianej, powinny być one zaprojektowane jako podkładki wzorzyste, aby uniknąć fałszywego lutowania. Gdy istnieje wymóg prądowy, najpierw rozważ poszerzenie żeber podkładki kwiatowej, a następnie rozważ pełne połączenie
Podczas przeprowadzania dystrybucji miedzi na dużą skalę zaleca się unikanie martwej miedzi (izolowanych wysp) bez połączeń sieciowych w jak największym stopniu.
109. W przypadku folii miedzianej o dużej powierzchni konieczne jest również zwrócenie uwagi na to, czy występują nielegalne połączenia lub niezgłoszone DRC
p. Punkty testowe
110. Czy istnieje wystarczająca liczba punktów testowych dla różnych zasilaczy i masy (co najmniej jeden punkt testowy dla każdego prądu 2A)?
111. Potwierdzono, że wszystkie sieci bez punktów testowych zostały potwierdzone jako uproszczone
112. Potwierdź, że na wtyczkach, które nie zostały zainstalowane podczas produkcji, nie ustawiono żadnych punktów testowych
113. Czy Test Via i Test Pin zostały naprawione? (Dotyczy zmodyfikowanej płyty, na której łóżko testowe pozostaje niezmienione)
q.DRC
114. Reguła odstępów Test via i Test pin powinna być najpierw ustawiona na zalecaną odległość, aby sprawdzić DRC. Jeśli DRC nadal istnieje, należy następnie użyć ustawienia minimalnej odległości, aby sprawdzić DRC
115. Otwórz ustawienie ograniczenia do stanu otwartego, zaktualizuj DRC i sprawdź, czy występują jakieś zabronione błędy w DRC
116. Potwierdź, że DRC zostało dostosowane do minimum. W przypadku tych, które nie mogą wyeliminować DRC, potwierdź jeden po drugim.
r. Punkt pozycjonowania optycznego
117. Potwierdź, że powierzchnia PCB z komponentami do montażu powierzchniowego ma już symbole pozycjonowania optycznego
118. Potwierdź, że symbole pozycjonowania optycznego nie są wytłaczane (sitodruk i prowadzenie folii miedzianej).
119. Tło punktów pozycjonowania optycznego musi być takie samo. Potwierdź, że środek punktów optycznych używanych na całej płycie znajduje się w odległości ≥5 mm od krawędzi
120. Potwierdź, że symbol odniesienia pozycjonowania optycznego całej płyty otrzymał wartości współrzędnych (zaleca się umieszczenie symbolu odniesienia pozycjonowania optycznego w postaci urządzenia) i jest to wartość całkowita w milimetrach.
W przypadku układów scalonych o odległości między środkami pinów mniejszej niż 0,5 mm i urządzeń BGA o odległości między środkami mniejszej niż 0,8 mm (31 mil), punkty pozycjonowania optycznego powinny być ustawione w pobliżu przekątnej komponentów
s. Kontrola maski lutowniczej